Curso on-line de Ingeniería de Fiabilidad y RCM

 Ya éstá disponible el nuevo Curso de Ingeniería de Fiabilidad y RCM, en versión on-line y en español.

 El curso está diseñado por profesores universitarios y se realiza de una forma totalmente flexible,  al ritmo que necesite el alumno, mediante una metodología de aprendizaje novedosa, basada en la lectura de un manual (en formato e-book) con el contenido teórico de cada tema (de un máximo de 10 páginas cada uno), acompañado de la visualización de video-cuestionarios (de un máximo de 15 minutos cada uno) con contenido teórico y con casos prácticos, la realización y entrega de ejercicios prácticos y pruebas de evaluación; todo esto se acompaña de documentación adicional (que en algunos casos está en inglés) y una amplia bibliografía.

 El curso incluye el acceso a 3 horas de tutoría, a demanda del alumno, a través de videoconferencia, que quedan registradan y su visualización disponible para el alumno.

 Los contenidos, totalmente actualizados, incluyen la utilización de las normas internacionales de utilización habitual en el sector, como son las normas ISO 14224, ISO 31000, IEC/ISO 31010, SAE JA 1011, SAE J 1739 y las IEC 60812, 61025, 61078, 61508 y 61882; y los casos prácticos se resuelven utilizando aplicaciones webs gratuitas.

 El contenido incluye todos los aspectos de la ingeniería RAMS, como son:

1. Introducción a la ingeniería RAM.
2. Análisis de datos de vida. Distribuciones estadísticas y cálculo de tasas de fallos.
3. Modelización de fiabilidad. Diagramas de bloques de fiabilidad RBD.
4. Evaluación de fiabilidad. Análisis de modos de fallos y efectos FMEA y Análisis de árbol de fallos FTA.
5. Análisis de fallos. Informe de fallos, análisis y acciones correctoras FRACAS.
6. Análisis de mantenibilidad.
7. Programas de mantenibilidad.
8. Análisis de disponibilidad.
9. Gestión de riesgos. Análisis de árbol de sucesos ETA. Análisis de peligros y operatividad  HAZOP. Nivel de integridad de seguridad SIL.
10. Toma e intercambio de fiabilidad y mantenimiento ISO 14224. 
11. Mantenimiento centrado en fiabilidad RCM.
12. Fiabilidad a través de los operarios ODR. 
13. Consideraciones económicas. 
14. Aplicaciones de fiabilidad. Priorización de tareas. Gestión de recambios. Análisis tensión - resistencia. Gestión de garantías.
15. Testeabilidad.
16. Ensayos de fiabilidad. 
17. Incremento de fiabilidad.
18. Gestión de proyectos de fiabilidad.

 Superar el curso con una calificación superior al 80 % en todas las pruebas de evaluación permite obtener un Certificado de aprovechamiento del curso, bilingüe español - inglés.

 El coste del curso es de 600.00 € (USD 690.00 ; GBP 540.00), mediante transferencia bancaria o mediante PayPal. Tras lo cual AlterEvo Ltd. envía al alumno las claves de acceso a las carpetas de documentación y a los video-cuestionarios, estas claves tienen una validez de 12 meses.

Gestión de un Proyecto de Fiabilidad

 Un proyecto de diseño para la fiabilidad se debe plantear como cualquier proyecto de ingeniería, por lo tanto se deben definir unos objetivos, un alcance, unos plazos y unos recursos tanto humanos como financieros.

 Una recomendación para gestionar este tipo de proyectos es utilizar metodologías ágiles, como por ejemplo la metodología Scrum.

Esta metodología permite gestionar con efectividad proyectos complejos y con alto riesgo, asegurando los resultados; para ello se divide el proyecto en tramos cortos, denominadas Sprint, en los que se trabaja con partes del proyecto que son los suficientemente completos como para ser considerado un entregable. 

 El proyecto de diseño para la fiabilidad se puede componer de los siguientes apartados:

a. Definición del nivel de fiabilidad requerido por el cliente, que sirve para fijar objetivos del plan de fiabilidad. Es el usuario del producto el que tiene que definir el nivel de fiabilidad, si se proporciona un nivel demasiado elevado el coste del producto será muy elevado y el cliente no lo valorará, si el nivel es demasiado bajo tendremos reclamaciones y perderemos la confianza de nuestros clientes dañando la imagen de nuestra marca. 

Se puede conocer la opinión del cliente mediante encuestas y mediante el análisis de las garantías reclamadas por ellos.   

b.   Evaluación de la fiabilidad del producto, en las condiciones normales de utilización y durante el  tiempo estimado de utilización. La forma más sencilla es realizar un análisis cualitativo utilizando un Análisis de Modos de Fallos y Efectos (FMEA), que nos permite definir modos de fallos, sus causas, la forma de prevenirlos o detectarlos y sus efectos para el usuario, y darles unas valoraciones mediante el Número de Prioridad de Riesgo (RPN). Esta metodología nos permite clasificar el nivel de fiabilidad del producto. 

c. Modelización de la fiabilidad del producto, descubriendo sus puntos más débiles y las oportunidades de mejora. Esta modelización se puede realizar mediante Diagramas de Bloques de Fiabilidad (RBD) y Análisis de Árbol de Fallos (FTA), estas metodologías nos proporcionan resultados cuantitativos, nos permite identificar los puntos más débiles del diseño y nos permite comparar nuevos componentes y configuraciones.  

d.    Estimación de las funciones de fiabilidad, que permite analizarla de forma cuantitativa. Una vez que tenemos prototipos o productos en funcionamiento se pueden analizar datos reales de fallos y definir las funciones fiabilidad, fallo, densidad de probabilidad de fallos y tasa de fallos; con lo que se calculan datos de vida, periodos de garantía, etc. 

Existen varias distribuciones estadísticas que permiten definir estas funciones, la más habitual es la distribución de Weibull, que requiere el cálculo de tres parámetros: parámetro de forma, parámetro de escala y parámetro de localización, que en estos estudios es habitualmente cero.

e.  Realización de ensayos de vida acelerada, como son los Ensayos de Vida Altamente Acelerada (HALT) y Monitorización de Esfuerzos Altamente Acelerada (HASS), que permitan confirmar datos y explorar posibles mejoras. Comprobar prototipos en condiciones reales de funcionamiento es muy lento y costoso, como alternativa se diseñan ensayos de vida acelerada, en la que se exageran algunos esfuerzos que provoquen fallos, normalmente temperatura, vibraciones, parámetros eléctricos, humedad,... y se ensaya el producto hasta el fallo en esas condiciones; posteriormente se utilizan relaciones potenciales (como Ley Potencial Inversa), exponenciales (como Arrhenius o Eyring) o mixtas (como Relación Temperatura - No Termal) para estimar la duración de ese mismo producto en condiciones normales.

Esta metodología permite modificar y probar el producto de forma rápida, pero requiere tener perfectamente identificados los modos de fallo, en caso contrario los resultados no serán creibles. 

f.  Realización de un plan de mejora de fiabilidad, hasta alcanzar los objetivos basados en los requerimientos del cliente. El plan debe tener los elementos analizados anteriormente, el desarrollo de ensayos se puede modelizar con modelos como el Duane, Crow-AMSAA, Lloyd-Lipow, Gompertz o Logístico.

I Congreso Internacional de Ingeniería del Mantenimiento en Canarias (14 - 15 Junio)

 Los próximos días 14 y 15 de junio de 2016, TBN-Ingeniería de Mantenimiento Industrial y Servicios Integrales de Lubricación, S.L. organiza en el Palacio de Congresos Gran Canaria (INFECAR) el I CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO EN CANARIAS, que será el punto de encuentro para las industrias, empresas, instituciones públicas y privadas, asociaciones de carácter nacional, regional e insular relacionadas con el mantenimiento, alumnos de ingeniería y de las escuelas de formación profesional, así como toda persona vinculada o interesada en el MANTENIMIENTO.

 Pueden visitar la página web del Congreso www.congresomantenimientocanarias.com donde podrán obtener toda la información relacionada con este evento. Es un Congreso GRATUITO, pero es importante cumplimentar la Inscripción a efectos de la adecuada organización del mismo.

 Asimismo, señalar que esta página web seguirá activa a lo largo del tiempo porque iremos dando toda la información de los cursos post congreso que se vayan ofertando, así como de los exámenes de certificación que se programen. Asimismo, estará disponible toda la actualidad relacionada con la Feria dedicada al Mantenimiento que vamos a organizar para el 2017.

 Aprovechamos la ocasión para comunicar que ya está disponible en la página de TBN- Ingeniería de Mantenimiento Industrial (www.tbn.es) el 9º Número de la REVISTA INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO EN CANARIAS, donde podrán visualizar todos los artículos incluidos en esta nueva edición. Esperamos que la información contenida en este nuevo número sea de su máximo interés. De igual manera, en esta web podrá encontrar todos los números anteriores de esta publicación.

Book a Free Consultation / Solicite una Consulta Gratuita

 Do you need consulting about Asset Management or Design for Reliability (D4R)? Now you can book a free consultation about the following topics:

- Asset Management (ISO 55000 / PAS-55)

- Operational Excellence, by Lean Manufacturing and TPM.

- Maintenance, Reliability and Reliability Centered Maintenance (RCM).

- Risk based Maintenance and Risk Assessment.

- Design for Reliability (D4R).

- Lubrication, Reliability Centered Lubrication.

- Failure Analysis and Forensic Engineering (Mechanical Engineering).

 Just click I Want a Free Consultation and send us an e-mail with your name, company name, some details about your consultation, and days and times you are available, so we arrange a 45 minutes meeting, by Skype, Hangouts or FaceTime, with one of our Chartered Engineers.

¿Necesita consultoría sobre Gestión de Activos o Diseño para Fiabilidad (D4R)? Ahora puede solicitar una consulta gratuita sobre los temas siguientes:

- Gestión de Activos (ISO 55000 / PAS-55)

- Excelencia Operacional, mediante Lean Manufacturing y TPM.

- Mantenimiento, Fiabilidad y Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM).

- Mantenimiento basado en Riesgo y Evaluaciones de Riesgo.

- Diseño para la Fiabilidad (D4R).

- Lubricación, Lubricación Centrada en Fiabilidad.

- Análisis de Fallos e Ingeniería Forense (Ingeniería Mecánica)

 Solamente haga click en Quiero una Consulta Gratuita y envíenos un e-mail indicando su nombre, el nombre de su compañía, detalles sobre la consulta, y su disponibilidad, para organizar una reunión de 45 minutos, por Skype, Hangouts o FaceTime, con uno de nuestros ingenieros colegiados.

RCM 8: Implantación

 Implantar un sistema de mantenimiento RCM requiere de una serie de pasos que aseguren su viabilidad, debemos recordad que este sistema se incluye dentro de un plan de mejora continua por lo que debe mantenerse en el tiempo.

Los pasos pueden ser los siguientes:

1. Crear una cultura de fiabilidad, que parta de la alta dirección y que alcance a todos los niveles de la empresa. Esta cultura debe tener el apoyo expreso de la dirección y tiene que incidir en los beneficios que supone para el conjunto de la empresa. Puede ponerse en marcha mediante cursos de formación, charlas y campañas promocionales.

2. Crear un equipo de trabajo, que puede incluir las siguientes figuras:

•     Un Sponsor que patrocine el proyecto (p.ej. un directivo de la empresa).

•     Un Director del Proyecto que establezca una estrategia, un calendario con hitos y un plan de control de calidad (p.ej. el Director de Mantenimiento).

•    Un Líder de RCM que gestione el proyecto, comunique resultados, asegure el cumplimiento de los plazos y controle los resultados (p.ej. el Ingeniero de Fiabilidad).

•   Un Facilitador de RCM que domine la metodología, de soporte al análisis y garantice que el proyecto avanza de acuerdo al proceso mediante la implantación de buenas prácticas (se recomienda que sea un Consultor Externo).

•   Un Equipo de Análisis RCM que lleve a cabo el análisis de acuerdo a la metodología y la estrategia planteada, puede realizar también labores de auditoría y revisión del análisis o puede ser necesario preparar un equipo específico para ello, debe ser lo más multidisciplinar posible e incluir a personal del equipo de mantenimiento, de operaciones, planificación, incluso temporalmente puede incluir a asesores externos o representantes de los fabricantes de los equipos.

•   Un equipo de Implantación de RCM pueden ser miembros del equipo de análisis que se especialicen también en su puesta en marcha.

1. 3. Establecer objetivos y estrategias, de acuerdo a los objetivos, visión, misión y estrategia de la empresa.

1. 4. Realizar el análisis RCM, de acuerdo a la metodología y a los árboles de decisión seleccionados, no es necesario realizar el análisis de toda la planta sino que se comienza con los  equipos más críticos o con los Worst Actors.

1. 5. Implantar el estudio RCM, en detalle en los equipos seleccionados, incluyendo la recopilación de las tareas y acciones, coordinarlas con los demás departamentos de la empresa y con los afectados externos si procede, redactar los procedimientos necesarios, introducir datos y calcular los primeros indicadores de rendimiento; este trabajo se puede hacer de forma paralela a nuevos análisis RCM. En los casos en los que se decida realizar cambios en el diseño de los equipos o cambios en las operaciones se recomienda formar un equipo específico para cada uno de estos cambios.

1. 6. Comprobar y analizar resultados, en base a los indicadores definidos durante el análisis e implantados, se valoran los beneficios obtenidos y se analizan, mediante análisis de causa raíz, cualquier variación respecto a los resultados previstos.

1. 7. Mantener el plan RCM, se debe continuar con el plan indefinidamente, revisando indicadores, analizando los históricos de fallos de los equipos, actualizando procedimientos y planes de formación, controlando resultados y actualizando el plan de acuerdo a los cambios en las condiciones de trabajo y en las tecnologías disponibles, de manera que continúen las mejoras de fiabilidad y los ahorros de costes.

1er Post - RCM: Sentido común aplicado al mantenimiento.

2do Post - RCM: Taxonomía y principios fundamentales.

3er Post - RCM: FMEA o COFA.

4to Post - RCM: Árboles de Decisión.

5to Post - RCM: Enfocados en Tareas.
6to Post - RCM: Enfocados en Acciones.
7to Post - RCM: Optimización de Repuestos.

Trainings in Madrid / Cursos en Madrid

 En estos meses voy a impartir los siguientes cursos en Madrid. / Next months I'm going to give the following trainings and workshops in Madrid:

- Jornada sobre Gestión de un Sistema de Mantenimiento Eficaz, con Ángel Partida, en el COITIM el 6 de mayo. / Conference about Management of an Effectiveness Maintenance System, in collaboration with Ángel Partida, in COITIM, May 6th.


- Curso sobre Mantenimiento Lean y TPM, en Preditec 20 al 22 de mayo. / Course about Lean Maintenance and TPM, in Predictec May 20th to 22th.

- Curso sobre Gestión de Activos basada en Riesgos, en Preditec 17 al 19 de junio. / Course about Risk based Asset Management, in Predictec June 17th to 19th.


- Curso sobre Ingeniería de Fiabilidad y RCM, en Preditec 25 al 27 de junio. / Course about Reliability Engineering and RCM, in Predictec June 25th to 27th.


 Los cursos en Preditec son totalmente prácticos, utilizando la metodología de manos a la obra para que los asistentes puedan aprender el contenido de una forma sencilla y entretenida. / The courses in Preditec are full practical and use the hand-on methodology to ensure the attendants learn the topics in a easy and funny way.

RCA: Mantenimiento no es sólo reparar.

 Hace unos meses hice un trabajo de consultoría en una instalación, el equipo de mantenimiento era muy eficaz, con una sólida formación, y reparaba rápidamente cualquier avería.

 Un día se averió una bomba de agua auxiliar, el equipo de mantenimiento disponía de la formación y las instrucciones necesarias, y en el almacén se disponía de las herramientas y los repuestos, así el equipo lo reparó en menos de dos horas. Un excelente trabajo, me dijeron.

  

 Pero, en mi opinión, el trabajo estaba incompleto; claro que era importante reparar la bomba lo antes posible pero, si no hacemos nada más, ¿volverá a repetirse la avería?

 Además de reparar, el equipo de mantenimiento debe averiguar las causas de la avería para evitar que esta vuelva a ocurrir.

 Para ello les recomendé crear un procedimiento RCA (Análisis de Causa Raíz  y formar al departamento de mantenimiento para su aplicación.

 Se trata de un proceso lógico que permite aislar las causas del fallo y así determinar la mejor estrategia para evitar que vuelva a repetirse.

 Para ello puede implantarse un sistema tan sencillo como el de los 5 Whys, o se puede preparar un sistema algo más complejo que incluya preguntas tales como ¿Qué ha pasado?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Qué cambió cuando se produjo la avería?, ¿Quién estaba involucrado?, ¿Por qué ocurrió? y, sobre todo, ¿Cuál fue el impacto? y se acompañe de algunas fotos de la avería, las piezas averiadas y muestras de lubricantes o fluidos refrigerantes.

 Este proceso solamente ocupará unos minutos al equipo de mantenimiento, que no perderá su eficacia, y permitirá realizar una pequeña investigación que de respuesta a las dos preguntas principales, que son ¿Volverá a ocurrir? y ¿Cómo puede evitarse?  

 Incluyendo la respuesta a esta última pregunta en nuestro plan de mantenimiento nos evitaremos nuevas averías y paradas en el futuro.

Limpio, Seco, Frío.

 Si queremos aumentar la vida de nuestras máquinas, sólo tenemos que pensar en tres palabras: Limpio, Seco y Frío.

 Porque manteniendo el lubricante con el menor contenido posible de partículas sólidas, reduciendo la humedad y evitando que alcance temperaturas elevadas conseguiremos aumentos espectaculares en la vida de nuestras máquinas.

Limpio.

 La presencia de suciedad en los lubricantes, ya sea procedente de metales de desgaste o de contaminantes, es la principal causa de desgaste en los componentes de las máquinas.

 Mejorar su limpieza es una garantía de longevidad ya que aumenta su vida útil hasta en un 1000 %.

 Para ello se requiere un sistema de filtración adecuado, que incluye el uso de respiradores, y garantizar las condiciones de almacenamiento. 

Seco.

 La presencia de humedad en los lubricantes es el segundo factor que reduce la vida de las máquinas. La contaminación por agua aumenta la oxidación del lubricante a la vez que provoca herrumbre en las máquinas y aumenta su desgaste, pudiendo reducir su vida útil hasta en un 95 %.

 Para evitarlo es necesario mantener unas condiciones de almacenamiento óptimas y utilizar filtros y respiradores desecantes.

Frío.

 La tercera causa de degradación del lubricante es el calor que acelera la oxidación, aumenta su degradación y afecta a la viscosidad. Así, un aumento de 10º C en la temperatura de trabajo puede reducir la vida del lubricante en un 50 %. 

 Por lo tanto es importante mantener la temperatura del lubricante en niveles óptimos para aumentar su durabilidad, reducir la formación de depósitos y evitar desgastes.

Blog

 ¡Bienvenidos! / Welcome!

 Alter Evo Ingenieros les presenta su nueva página web.

 En este blogs encontrará artículos técnicos relacionados con fiabilidad, lubricación e ingeniería mecánica.

 Les invitamos a que nos hagan sus comentarios con el objetivo de mejorar nuestros conocimientos en estos campos de la ingeniería.

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 In this blog you'll find technical articles related with reliability, lubrication and mechanical engineering.

 We invite you to do your comments with the target to improve our knowledge about these topics.