Una de las
consecuencias de aplicar RCM es que nos permite optimizar el stock de repuestos,
lo que se traduce en ahorros muy importantes que ya por si solos justificarían
el realizar el análisis.
De acuerdo al libro
de Philip Slater “5
Myths of Inventory Reduction” (Initiate Action)
un error habitual es pensar que disminuir el stock de repuestos aumenta el
riesgo de paradas de larga duración, cuando en realidad los stocks suelen estar
sobredimensionados, y es posible reducirlos manteniendo unos riesgos
tolerables.
En este sentido, el
análisis RCM permite definir el riesgo que estamos dispuestos a asumir, para
calcular el stock de repuestos óptimo.
Recordamos que el riesgo
se calcula multiplicando la probabilidad de fallo multiplicado por las
consecuencias del fallo, en este caso, la probabilidad de que ocurra un fallo
sin disponer de stock por el coste que supone no poder realizar la reparación
hasta que se recibe el repuesto.
Partimos del árbol de decisión que hemos utilizado
para definir las tareas y acciones de mantenimiento, las tareas las
clasificamos en:
- Tareas Basadas en la Condición: En principio no necesitamos repuestos en stock, ya que
la técnica nos avisa cuando se va a producir el fallo, por lo que tenemos
tiempo para pedir el repuesto y recibirlo justo antes de realizar la
reparación. Sin embargo, debemos considerar
la probabilidad de que la técnica no encuentre el fallo.
- Tareas Basadas en Tiempo: Tampoco necesitaríamos repuestos ya que al tener
programadas las operaciones de mantenimiento podemos recibir el repuesto justo
antes de realizar la operación. En este caso, debemos considerar la
probabilidad de fallo entre periodos de mantenimiento.
- Tareas de Búsqueda de Fallos: En este caso consideramos la probabilidad de encontrar
un fallo.
En los casos en los
que el análisis RCM haya dado como resultado la acción de Funcionar hasta Fallar consideraremos la probabilidad de que se
produzca un fallo durante el periodo de tiempo que pasa desde que se realiza el
pedido hasta que se recibe el repuesto.
La
norma NORSOK Standard Z-008 Risk based maintenance and consequence
classification, en su Anexo informativo C3 Risk assessment of spare parts propone como ejemplo
una matriz de riesgos. En ella se propone que repuestos no utilizados
frecuentemente y con consecuencias de su falta bajas, y que repuestos
utilizados raramente y con consecuencias bajas o medias, tengan un stock nulo.
Y que se estudie en algunos casos la posibilidad de disponer de ellos en un
almacén central o un stock mínimo, dejando el cálculo del stock sólo para
repuestos con fallos con cierta frecuencia y consecuencias de su falta graves.
Una vez decidido que
se va a disponer de repuestos y que no va a ser un stock mínimo, fijamos una
probabilidad de éxito en función del riesgo que asumimos por la falta de
repuesto, lo normal es que estas probabilidades estén entre el 90 % y el 99 %
pero dependen de cada situación; y calculamos, mediante una distribución de
probabilidad discreta, como la distribución de Poisson, en la que se calcula el
número de repuestos K para asegurar esa probabilidad en base al número de
fallos esperados durante el intervalo de tiempo que pasa desde la realización
del pedido hasta su recepción.
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