La evolución del
mantenimiento en los últimos cien años puede clasificarse en tres generaciones,
relacionadas con los modos de fallo, las consecuencias de estos fallos y las estrategias
para evitarlos.
La Primera Generación cubre el periodo
hasta la II Guerra Mundial, en aquellos años la industria no se encontraba
demasiado mecanizada, por lo que las paradas imprevistas no se consideraban
importantes para el proceso, además la mayoría de los equipos eran sencillos, estaban
sobre-dimensionados y eran fáciles de reparar por lo que la prevención de los
fallos en los equipos no era una prioridad.
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| Primera Generación del Mantenimiento. |
Durante la II Guerra
Mundial aumentó la demanda de productos mientras que la mano de obra industrial
se redujo bruscamente, esto condujo a un incremento de la mecanización. Se
incrementó la cantidad y la complejidad de todo tipo de maquinaria por lo que
se comenzó a prestar una atención especial a las paradas no previstas. En esta Segunda Generación se desarrolló el
concepto de mantenimiento preventivo, realizado a intervalos regulares de
tiempo, lo que hizo que los costes de mantenimiento también aumentaran con
respecto a los costes totales de operación. Además, la cantidad de capital
invertido en activos físicos junto con un aumento sostenido de los costes de
ese capital provocó que las empresas comenzaran a buscar formas de maximizar la
vida de sus activos.
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| Segunda Generación del Mantenimiento. |
La crisis del
petróleo aceleró el proceso de cambio en el sector industrial. Durante esta Tercera Generación los efectos de
paradas no previstas se vieron agravados debido a la necesidad de reducir los
costes y aumentar la productividad. En la misma línea, una mayor automatización
se tradujo en que más fallos afectan a los procesos y pueden suponer
consecuencias graves para la seguridad y el medio ambiente, como los costes de
los activos físicos y de la energía también aumentaron, estos debían trabajar de
forma más eficiente para asegurar el máximo retorno de las inversiones.
Lo costes de
mantenimiento también se vieron aumentados, para controlarlos se investigaron y
desarrollaron nuevas estrategias dirigidas a la toma de decisiones, como los
análisis de riesgos y los análisis de modos de fallo y efectos, nuevas técnicas
de mantenimiento basadas en la monitorización del estado de los equipos y en el mantenimiento autónomo, nuevos
diseños con mayor énfasis en la fiabilidad y la mantenibilidad, y cambios
importantes en la filosofía de las organizaciones basadas en la participación,
el trabajo en equipo y la flexibilidad.
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| Tercera Generación del Mantenimiento. |
En este entorno, la Agencia Federal de Aviación FAA comenzó
a desarrollar, durante los años sesenta, varios estudios relacionados con el
aumento de la fiabilidad y el control de los costes de mantenimiento en
sistemas complejos debido a que el número de fallos aleatorios era bastante
superior al de fallos por desgaste.
La primera solución a
este problema fue definida en 1978 por F.S. Nowlan y H.F. Heap, (United Airlines) en su informe AD-A066579 Reliability–Centered Maintenance. El objetivo de este informe era
el desarrollo de un procedimiento que permitiera asegurar las funciones de los
equipos aeronáuticos al mínimo coste. Este informe tuvo una gran influencia en
varias publicaciones, guías, manuales y normas de la Asociación de Transporte Aéreo ATA y de los Ministerios de Defensa de los Estados Unidos y del Reino Unido.
En 1999 la Asociación de Ingenieros de Automoción SAE
publicó, y revise en 2009, la norma SAE JA 1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processed
complementada en 2002 con la norma SAE JA 1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard.
La norma SAE JA 1011 define
a cualquier procedimiento como RCM si asegura que las siguientes siete
preguntas se responden en orden y de forma satisfactoria:
a. ¿Cuáles
son las funciones y los niveles de rendimiento requeridos al active en sus
condiciones de utilización (funciones)?
b. ¿De
qué manera puede fallar al cumplir con sus funciones (fallos funcionales)?
c. ¿Cuál
es la causa de cada fallo funcional (modos de fallo)?
d. ¿Qué
sucede cuando se produce cada fallo (efectos de los fallos)?
e. ¿De
qué manera afecta cada fallo (consecuencias de los fallos)?
f. ¿Qué
debe hacerse para predecir o prevenir cada fallo (tareas proactivas e
intervalos de esas tareas)?
g. ¿Qué
debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada (acciones)?
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