Saturday, 12 April 2014

RCM 2: Taxonomía y Principios Fundamentales.


Antes de comenzar el análisis RCM debemos dividir los equipos y especificar sus límites, con el objetivo de facilitar la realización del proceso. Tal y como recomienda la norma MIL-STD-3034, se debe tener una especial precaución al definir los límites de un equipo, de manera que ningún elemento quede suelto o esté incluida en varias clasificaciones. Esta división debe ser jerárquica.

La norma ISO 14224 considera que una descripción clara de los límites es un requisito necesario para recopilar, compartir y analizar datos de fiabilidad y mantenimiento de diferentes fuentes. Esto también facilita la comunicación entre operadores, personal de mantenimiento y fabricantes de maquinaria. De otro modo, la puesta en común y análisis de datos estaría basado en datos incompatibles.

Denominamos taxonomía a un sistema de clasificación de elementos en grupos genéricos basados factores comunes a varios de ellos (como pueden ser localización, utilización, subdivisiones de equipos, etc.).

Taxonomía, según ISO 14224.


Los cinco primeros niveles de este sistema de taxonomía representan la categorización de alto nivel, que están relacionados con las instalaciones en las que los equipos están operando, esto es porque un mismo equipo puede ser utilizado en diferentes industrias, configuraciones y, algo a tener en cuenta en el análisis de fiabilidad, en diferentes contextos de utilización.

Los cuatro niveles siguientes están relacionados con los equipos con sus subdivisiones en niveles inferiores en una relación jerárquica. El número de subdivisiones para la recopilación de datos depende de la complejidad del equipo y de la utilización de los datos. Para un instrumento simple podría ser suficiente un solo nivel de jerarquización, mientras que para un equipo complejo, como un compresor, se podrían necesitar varios niveles; el último nivel (elemento) sólo se utilizará en equipos muy complejos.

Una vez realizada esta taxonomía podemos comenzar el análisis, pero antes debemos tener en cuenta los siguientes principios:

·         Los fallos suceden.

·         No todos los fallos tienen la misma probabilidad.

·         No todos los fallos tienen la misma consecuencia.

·         Los componentes simples fallan por desgaste mientras que los sistemas complejos fallan aleatoriamente.

·         Un buen mantenimiento es el que proporciona el nivel de funcionalidad requerido al menos coste posible.

·         El mantenimiento solo puede recuperar la fiabilidad de diseño.

·         Las funciones ocultas requieren un tratamiento especial.

·         Las operaciones de mantenimiento innecesarias consumen recursos necesarios para la realización de operaciones de mantenimiento necesarias.

·         Un buen programa de mantenimiento es un proceso de mejora continua.

 De acuerdo a estos principios, debemos asumir la posibilidad de que ocurran fallos y que estos fallos presentan formas diferentes. Que la función del mantenimiento es, únicamente, recuperar la funcionalidad y fiabilidad requerida con el menor consumo en recursos posibles, prestando una atención especial a las funciones ocultas.

Finalmente, debemos considerar que un buen programa de mantenimiento, como es RCM, es un proceso de mejora continua, que nunca hay que dar por terminado y que se debe actualizar con nuevos datos de fiabilidad y nuevas tecnologías de mantenimiento.

Por lo tanto, el programa RCM debe incluir los principios básicos de mejora continua, como los basados en el Círculo de Deming:
Círculo de Deming: Planear - Hacer - Comprobar - Actuar.

  • Planear: Estableciendo los objetivos del programa RCM.
  • Hacer: Implementando el programa.
  • Comprobar: Estudiando la situación actual y comparandola con los resultados esperados.
  • Actuar: Planteando acciones para salvar las diferencias entre los resultados obtenidos y los planeados.





1er Post - RCM: Sentido común aplicado al mantenimiento.

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