Podemos
considerar al Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM) como la evolución del RCM (Mantenimiento Basado en la Fiabilidad), RCM está basado en el estado del equipo y en su importancia dentro
del sistema, pero está limitado por la dificultad
para cuantificar los problemas que el equipo presenta. (1)
Y es
precisamente la capacidad de cuantificar los problemas, además de su mayor sencillez de aplicación, lo que hace que RBM se aplique con éxito en el sector del Oil&Gas, plantas petroquímicas, generación y distribución de energía, etc... consiguiendo ahorros
muy importantes.
La norma
API RP 580 define el riesgo como la combinación
de la probabilidad de que se produzca un suceso durante un determinado periodo de
tiempo y las consecuencias de que ese suceso ocurra. En términos matemáticos lo define como:
Riesgo =
Probabilidad X Consecuencia
Pudiendo
obtener un valor económico (si la consecuencia está valorada económicamente) o una clasificación utilizando una matriz de riesgos.
API
considera a las Inspecciones Basadas en Riesgo (RBI) como un método de nueva generación para calcular los periodos
entre inspecciones, al fijar la atención en los equipos y los
mecanismos de deterioro que tienen mayor riesgo para una instalación. Considerando que el principal objetivo de las
inspecciones es la seguridad y la fiabilidad. (2)
F.I. Khan
y M.M. Haddara proponen una metodología para la realización de planes de Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM) (3) que
se compone de tres fases:
- Fase I: Estimación del riesgo, teniendo en cuenta una estimación de las consecuencias de cada fallo y la probabilidad de
que ese fallo se produzca, que incluye la utilización de Análisis de Árbol de Fallos (FTA).
- Fase II: Evaluación del riesgo, definiendo un nivel de riesgo aceptable y
comparando los riesgos estimados de cada fallo con ese valor.
- Fase III: Planificación del mantenimiento, optimizando el plan de mantenimiento
para reducir la probabilidad de los fallos que sobrepasan el criterio de
aceptación, reduciendo así su riesgo.
En esta última fase podemos utilizar las propuestas de medidas de reducción de riesgos que propone la norma ISO 17776, entre las que destacan la prevención, la detección y el control. (4)
La norma
Norsok Standard Z-008 (5) no solo propone la utilización
de Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM) para diseñar y actualizar los programas de mantenimiento, sino que
además propone su utilización para priorizar las actividades de mantenimiento y calcular las cantidades de repuestos y su localización.
Encontramos
por lo tanto en RBM una metodología más sencilla que RCM, que requiere también de un estudio previo de fiabilidad pero que incluye una
valoración económica del riesgo, lo que permite realizar análisis financieros y facilita la elección de tareas preventivas y predictivas así como la toma de decisiones sobre acciones más complejas, como pueden ser la cantidad de repuestos
necesarios, su localización, la realización de cambios en el diseño de los equipos o cambios en los procedimientos de
trabajo.
(1) Zhao M-X., Su J., Liu S-G. Risk assessment based maintenance management for distribution network.
Journal of international council on electrical engineering Vol.2, No 1, pp.
84-89, 2012.
(2) Risk-based Inspection. API Recommended Practice 580. 1st Edition, May 2002.
(3) Khan F.I., Haddara M.M. Risk-based maintenance (RBM): A quantitative
approach for maintenance/inspection scheduling and planning. Journal of loss prevention in
the process industries 16 (2003) 561-573.
(4) ISO 17776:2000 Petroleum and natural gas industries- Offshore production installations - Guidelines on tools and techniques for hazard identification and risk assessment. 1st Edition 2000-10-15.
