RCM 9: ¿Y si algo sale mal?

Una vez que hemos diseñado e implantado nuestro plan de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad RCM nos encontraremos con que sigue habiendo fallos en los equipos, algunos que no habíamos previsto y otros que nuestro plan no es capaz de solucionar. ¿Qué podemos hacer entonces?

Podemos reparar el fallo lo antes posible, pero lo más probable es que el fallo se reproduzca, por lo que no solucionamos nada.

La solución es realizar un Análisis de Causa Raíz RCA que nos permita conocer la causa raíz del fallo, de manera que podamos solucionar esa causa y consigamos que el fallo no se vuelva a producir. Eso es exactamente un RCA, un proceso que permite aislar los factores que producen un fallo, una vez que los hemos identificado podremos determinar las acciones óptimas para asegurar que alguno de los factores necesarios no se vuelvan a repetir, de manera que la reproducción del fallo es imposible.

Existen varias técnicas, más o menos normalizadas, que pueden ser de utilidad para realizar análisis de causa raíz, desde la más sencilla 5 Whys (o 5 Porqués) tomada de la metodología Lean, que pueden aplicar los propios operarios en el momento de detectar el fallo, a metodologías más complicadas que requieren formación concreta, como pueden ser Diagramas de Causa y Efecto, Análisis de Cambios, Diagramas Fishbone (o Ishikawa), Análisis de Árbol de Fallos (FTA) o Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA), combinados con entrevistas y ensayos.

Cualquiera que sea la metodología que utilicemos debe aportar respuestas a las necesidades de definir el problema, definir todas las causas, proporcionar relaciones entre las causas y el problema, definir evidencias, explicar cómo evitar la recurrencia del problema, valorar las medidas preventivas y facilitar la realización de un informe de resultados. Las metodologías que hemos enumerado antes no siempre consiguen dar una respuesta aceptable a estos apartados, lo que puede hacer que el resultado no sea satisfactorio.

Dean L. Gano, creador de la metodología Apollo, propone una evolución de este método en su libro RealityCharting – Seven Steps to Effective Problem-Solving and Strategies for Personal Success, basada en siete pasos:

1.   Definir el problema. Que debe incluir respuestas a cuál es el problema, cuándo ocurre, dónde ocurre y cuál es el impacto del problema, preferiblemente valorándolo en Euros.

2.  Determinar las relaciones causales. Una vez que tenemos identificado el problema debemos identificar al menos dos causas, de las cuales al menos una será una condición del equipo y al menos una será una acción sobre el equipo, para cada causa debemos buscar nuevas causas o una razón, que finalizaría esa línea del análisis.

  

3.   Proporcionar una representación gráfica. Consiste en mostrar la sucesión de sucesos y causas de forma gráfica, de manera que se puedan ver claramente las relaciones entre ellas.

4.    Proporcionar evidencias, de cada una de las causas, mejor si tenemos fotografías, datos objetivos o pruebas que confirman los sucesos o las causas.

5.  Determinar si las causas son suficientes y necesarias. Es decir, confirmar que el suceso no puede ocurrir si no ocurren esas causas, y si no es necesario más causas.

6.   Identificar soluciones efectivas. Una vez identificadas las causas necesarias y suficientes se actúan sobre ellas, de manera que se prevenga la recurrencia, se controle el equipo, este cumpla con nuestros objetivos y no cause otros fallos. La efectividad de las medidas se evalúan comparando su coste con el coste del fallo.

7.     Implantar y monitorizar las soluciones. Finalmente se implantan las medidas y se realiza un seguimiento temporal para comprobar que la solución está siendo realmente efectiva.

1er Post - RCM: Sentido común aplicado al mantenimiento.

2do Post - RCM: Taxonomía y principios fundamentales.

3er Post - RCM: FMEA o COFA.

4to Post - RCM: Árboles de Decisión.

5to Post - RCM: Enfocados en Tareas.
6to Post - RCM: Enfocados en Acciones.
7mo Post - RCM: Optimización de Repuestos.
8vo Post - RCM: Implantación.

Dairy Industry Crisis: Technical Solutions

 The European dairy industry is suffering a deep crisis during the last months due to the low prices of sales, under the production costs.

 According to the European Commission, the crisis has been driven by Russia's trade ban on Community food industry, added a demanding fall of milky products in China P.R. and other BRICS countries to a lesser extent, and a slight increase of the world production especially emphasizing Australia (2.5 %), USA (1.6 %), New Zealand, world's largest producer, (0.9 %) y the European Union (0.8 %).

 Summarizing, there has been a temporary drop in demand that joined a slight increase in production.

 The practical impact is the milk price is between 15 % and 35 % (depends on the EU area) under a price to give profitability enough to the producers.

What solutions can be applied?

 Both, the dairy producer associations and European Union governments propose the following measures:

• Setting minimum retail prices.
• Re-introduction of production quotas.
• Financial grant, to compensate for the drop in profitability. 
• Encourage innovation and develop new dairy products, to consume milk production.
• Creation of new cooperatives and associations, to apply economy of scale.

 Innovation and development of new dairy products are an excellent solution, it must be carried out at all times, but due to its high risk, high cost and high period of phasing, it doesn´t look the best short-term solution.

 Creation of cooperatives and associations will reduce costs and increase efficiencies, but supposes a short-time staff reduction by duplicities elimination.

 Regarding setting prices, re-introduction of quotas and financial grants, they don't suppose an improvement of producer's productivity, so the producers will be grants dependant and will lose market share.

An engineering solution.

 We can define productivity as a ratio of outputs (milk production) and inputs (resources needed for the production).

Productivity = Actual Outputs / Actual Inputs

 Let's analyze each term.

Actual Outputs: It's the result to multiplying production Capacity, Availability of the process (ratio of gross operating time and available production time), Performance of the process (ratio of net operating time and gross operating time), and Quality of the process (ratio of valuable operating time and net operating time).

In accordance with Lean Manufacturing methodology, the result of multiplying Availability, Performance, and Quality is defined as Overall Equipment Effectiveness (OEE):

Actual Outputs = Capacity * OEE

Actual Inputs: It's the result of the addition of human resources and physical resources; physical resources are the addition of Acquisition Costs, Operation Costs, Maintenance Costs, and Disposal Costs.

Resources = Human Resources + Acquisition Costs + Operation Costs + Maintenance Costs + Disposal Costs

 Therefore, to improve productivity is possible by the OEE increase, Acquisition, Operation, Maintenance and Disposal Costs; without increase the Capacity or reduce Labor Force Costs.

 To implant Lean policies, as Value Stream Mapping and pull system to eliminate wastes, to increase availability by Kanban and reduce human errors by Poka-Yoke allow increasing dramatically the real production without big capital investments.

 On the other hand, to implant a Physical Asset Management plan allows the physical resources optimization by implanting specific measures as Reliability Assurance programs and Reliability Centered Maintenance (RCM), taking into consideration the implantation risk.

 A sustainable solution.

 The implantation of both Lean and Physical Asset Management results in a quick rise of productivity, without the need for a large investment, without reducing the labor force, and controlling the risk associated.

 It provides a sustainable solution because it is focused on reducing costs; consequently, it increases competitiveness, at the same time increases production, and allows to rise of the market share and business profitability, releasing resources that may dedicate themselves to research, development, and innovation.

Crisis del Sector Lácteo: Soluciones Técnicas

 Durante los últimos meses se está sufriendo en Europa una profunda crisis del sector lácteo debido a los bajos precios de venta, por debajo de los costes de producción.

 De acuerdo a la Comisión Europea, esta crisis viene motivada por el veto comercial impuesto por Rusia a los productos agrícolas y ganaderos de la Unión Europea, al que se suma una caída de la demanda de productos lácteos en la República Popular China y, en menor medida, de otros países emergentes, y un ligero aumento de la producción mundial destacando la de Australia (2.5 %), EEUU (1.6 %), Nueva Zelanda, primer productor mundial, (0.9 %) y la propia Unión Europea (0.8 %).

 En resumen, se produce una caída temporal de la demanda junto con un ligero aumento de la producción.

 La consecuencia práctica es que el precio del litro de leche está entre un 15 % y un 35 % (depende del país de la UE) por debajo del precio que ofrece rentabilidad a los productores.

¿Qué soluciones se pueden tomar?

 Tanto las asociaciones de productores de lácteos como los gobiernos de la Unión Europea proponen varias medidas, como son:

• La fijación de precios mínimos de los productos lácteos.
• La re-introducción de cuotas que reduzcan la producción.
• Las ayudas económicas que compensen la pérdida de rentabilidad. 
• Fomentar la innovación con nuevos productos lácteos que absorban el exceso de producción.
• La creación de nuevas cooperativas o asociaciones que permitan aplicar economías de escala.

 La innovación y el desarrollo de nuevos productos siempre son buenas soluciones, que se deben llevar a cabo en todo momento, pero dado su alto riesgo y el elevado coste y tiempo de implantación de nuevos productos no parece el más adecuado para obtener soluciones rápidas a corto plazo.

 Tanto el asociacionismo como el cooperativismo reducirá seguramente costes y aumentará la eficiencia, pero supondrán una inmediata reducción de mano de obra al eliminar duplicidades.

 Respecto a la fijación de precios, introducción de cuotas e implantación de ayudas, no supondrán una mejora de la competitividad por lo que los productores se verán dependientes de estas ayudas y perderán cuota de mercado respecto a otros productores.

Una solución de ingeniería.

 Si definimos la productividad como la relación entre los productos obtenidos (en este caso volumen de leche) y los recursos necesarios para su producción.

Productividad = Producción / Recursos

 Analicemos cada uno de los términos.

Producción: Se puede calcular como el producto entre la Capacidad de producción, la Disponibilidad de los medios de producción, la Eficiencia de estos medios, y la Calidad o porcentaje de productos producidos válidos.

De acuerdo a la metodología Lean Manufacturing, el producto de Disponibilidad, Eficiencia y Calidad se define como la Eficiencia Global de los Equipos (OEE), de manera que:

Producción = Capacidad * OEE

Recursos: Podemos calcularla como la suma entre los Recursos Humanos y los Recursos Materiales, y estos últimos como la suma de Costes de Adquisición, Operación, Mantenimiento y Eliminación de estos Recursos.

Recursos = Recursos Humanos + Costes de Adquisición + Costes de Operación + Costes de Mantenimiento + Costes de Eliminación

 Por lo tanto, es posible mejorar la productividad aumentando el OEE y reduciendo los Costes de Adquisición, Operación, Mantenimiento y Eliminación; sin necesidad de aumentar Capacidad y, lo más importante, sin reducir los Recursos Humanos.

 La implantación de políticas Lean, como son la identificación de la cadena de valor y la implantación de un sistema "pull" que elimine ineficiencias, aumente la disponibilidad mediante sistemas "Kanban" y elimine errores mediante "Poka Yoke" permite aumentar de forma rápida la producción real sin necesidad de realizar grandes inversiones en capital.

 Por su parte, la implantación de un plan de Gestión de Activos Físicos (Physical Asset Management) permite optimizar los costes de los Recursos Materiales mediante la implantación de medidas específicas, como pueden ser programas de Aseguramiento de Fiabilidad y programas de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM), para cada uno de los costes, teniendo en cuenta los riesgos que suponen su implantación.

 Una solución sostenible.

 La implantación conjunta de políticas Lean y de Gestión de Activos dan como resultado un rápida aumento de la productividad, sin realizar grandes inversiones, sin reducir la fuerza laboral y controlando los riesgos.

 Proporcionan una solución sostenible en el tiempo ya que se centran en una reducción de los costes, por lo que se aumenta la competitividad, a la vez que aumenta la producción, pudiendo aumentar la cuota de mercado y la rentabilidad del negocio, a la vez que liberan recursos que se pueden dedicar a la investigación, el desarrollo y la innovación.

El Secreto de Prometeo, la importancia de la química en la ingeniería.

 Hace unos días recibí en mi oficina un ejemplar de un nuevo libro de divulgación sobre química, como es un tema que nunca he dominado, aunque resulta fundamental para un ingeniero,  me apresuré a leerlo y me encontré un libro ameno e interesante, de lectura fácil, para todos los que quieran refrescar sus conocimientos sobre esta materia.

 Conocí al autor hace 18 años, cuando coincidimos en una empresa del sector energético, aunque sus funciones estaban totalmente relacionadas con la gestión y no con la materia de sus libros (es el segundo que publica), esto ha hecho que este excelente libro me haya sorprendido aún más.

 En él se parte de como Mendeléyev, al que el autor considera el auténtico padre de la química, dedujo la Tabla Periódica de Elementos Químicos para contarnos ladrillo a ladrillo como se descubrieron los principales elementos químicos, que propiedades tienen y como encajan con toda lógica en la tabla que, según la leyenda, su creador imaginó mientras realizaba un solitario de cartas, para construir el universo.

 Así, el autor nos hablará de los elementos que producen la vida y de los que pueden quitarla, de los relacionados con el aire, el fuego y la tierra, que junto con el agua eran los elementos con los que jugaba la alquimia. Se incluyen los elementos que tienen propiedades sorprendentes por ser luminosos o por ser radiactivos; de los más preciosos, de los más nobles y de los más guerreros; del que resulta necesario para la formación del universo y de los que son propios del infierno. De los elementos raros, de los necesarios para la técnica y de los que serán los elementos del futuro, sin olvidarse de los elementos sueltos.

 Para los que le hayan cogido el gusanillo y quieran profundizar más, el autor finaliza con una selección de libros de divulgación sobre química, que les permitirán profundizar más en este refresco de conocimientos.

 El Secreto de Prometeo y otras Historias sobre la Tabla Periódica de los Elementos, de Alejandro Navarro Yáñez, es mi recomendación para relajarnos este verano.

RCM 8: Implementation.

To implant an RCM program requires some steps to ensure its feasibility, we must keep in mind that this program is included in a full continuous improvement plan that must be sustainable in the long-temp.

These steps could be:

1.  Creating a reliability culture, from the senior management to all levels of the organization. This culture should have expressed support from the executive director and should focus on the benefits for the company as a whole. It can start with training, conferences, workshops, and promotional campaigns.

2.  Developing a project team, it can include the following roles:

a. A Sponsor sponsors the project and gives authorities (e.g. an executive manager).

b. A Project Manager establishes a strategy, planning with milestones, and a control plan (e.g. the maintenance manager).

c. An RCM Leader manages the project, communicates results, ensures deadlines, and monitors the project development (e.g. the reliability engineer).

d. An RCM Facilitator, with an expertise in the methodology, facilitates analysis process and ensures the project makes progress according to process through the introduction of best practices (an external consultant is recommended).

e. An RCM Team develops the analysis according to the methodology and the strategy of the project, it can perform audits and analysis reviews or a specific team for audits and reviews can be needed; the team should be multidisciplinary and include members of maintenance, operations, and planning departments, even it can include external advisers or vendor representatives.

f. An RCM Implantation Team can be formed by members of the RCM Team specialized in the start-up of the process.

3.  Establishing targets and strategies, in accordance with the organization goals, vision, mission, and strategy.

4.  Performing the RCM analysis, in accordance with the methodology and the selected logic tree, to perform the analysis in the plant as a whole but the process must start with the more critical equipment or with the worst actors.

5.  Implementing the RCM analysis, in the selected equipment, including the tasks and actions definitions, coordinating with other departments of the organization and stakeholders, defining procedures, collecting data, and calculating key performance indicators; this function can be done in parallel with new RCM analysis. 

6.  Checking and analyzing results, based on indicators defined and implanted during the analysis, benefits are assessed, and any variation in the expected results should be analyzed by the root cause analysis process.

7.  Keeping with the RCM plan, the plan must go on indefinitely, reviewing indicators, analyzing failure data, updating procedures and training programs, monitoring results, and updating the RCM program in according with changes in the work conditions and the latest technologies, so that the reliability improvements and the cost savings can be sustained in the long-temp.

RCM 1: Common sense applied to maintenance

RCM 2: Taxonomy and core principles

RCM 3: FMEA vs COFA
RCM 4: Logic trees
RCM 5: Focused on tasks

RCM 6: Focused on actions
RCM 7: Spare parts optimization