RCM 8: Implantación

 Implantar un sistema de mantenimiento RCM requiere de una serie de pasos que aseguren su viabilidad, debemos recordad que este sistema se incluye dentro de un plan de mejora continua por lo que debe mantenerse en el tiempo.

Los pasos pueden ser los siguientes:

1. Crear una cultura de fiabilidad, que parta de la alta dirección y que alcance a todos los niveles de la empresa. Esta cultura debe tener el apoyo expreso de la dirección y tiene que incidir en los beneficios que supone para el conjunto de la empresa. Puede ponerse en marcha mediante cursos de formación, charlas y campañas promocionales.

2. Crear un equipo de trabajo, que puede incluir las siguientes figuras:

•     Un Sponsor que patrocine el proyecto (p.ej. un directivo de la empresa).

•     Un Director del Proyecto que establezca una estrategia, un calendario con hitos y un plan de control de calidad (p.ej. el Director de Mantenimiento).

•    Un Líder de RCM que gestione el proyecto, comunique resultados, asegure el cumplimiento de los plazos y controle los resultados (p.ej. el Ingeniero de Fiabilidad).

•   Un Facilitador de RCM que domine la metodología, de soporte al análisis y garantice que el proyecto avanza de acuerdo al proceso mediante la implantación de buenas prácticas (se recomienda que sea un Consultor Externo).

•   Un Equipo de Análisis RCM que lleve a cabo el análisis de acuerdo a la metodología y la estrategia planteada, puede realizar también labores de auditoría y revisión del análisis o puede ser necesario preparar un equipo específico para ello, debe ser lo más multidisciplinar posible e incluir a personal del equipo de mantenimiento, de operaciones, planificación, incluso temporalmente puede incluir a asesores externos o representantes de los fabricantes de los equipos.

•   Un equipo de Implantación de RCM pueden ser miembros del equipo de análisis que se especialicen también en su puesta en marcha.

1. 3. Establecer objetivos y estrategias, de acuerdo a los objetivos, visión, misión y estrategia de la empresa.

1. 4. Realizar el análisis RCM, de acuerdo a la metodología y a los árboles de decisión seleccionados, no es necesario realizar el análisis de toda la planta sino que se comienza con los  equipos más críticos o con los Worst Actors.

1. 5. Implantar el estudio RCM, en detalle en los equipos seleccionados, incluyendo la recopilación de las tareas y acciones, coordinarlas con los demás departamentos de la empresa y con los afectados externos si procede, redactar los procedimientos necesarios, introducir datos y calcular los primeros indicadores de rendimiento; este trabajo se puede hacer de forma paralela a nuevos análisis RCM. En los casos en los que se decida realizar cambios en el diseño de los equipos o cambios en las operaciones se recomienda formar un equipo específico para cada uno de estos cambios.

1. 6. Comprobar y analizar resultados, en base a los indicadores definidos durante el análisis e implantados, se valoran los beneficios obtenidos y se analizan, mediante análisis de causa raíz, cualquier variación respecto a los resultados previstos.

1. 7. Mantener el plan RCM, se debe continuar con el plan indefinidamente, revisando indicadores, analizando los históricos de fallos de los equipos, actualizando procedimientos y planes de formación, controlando resultados y actualizando el plan de acuerdo a los cambios en las condiciones de trabajo y en las tecnologías disponibles, de manera que continúen las mejoras de fiabilidad y los ahorros de costes.

1er Post - RCM: Sentido común aplicado al mantenimiento.

2do Post - RCM: Taxonomía y principios fundamentales.

3er Post - RCM: FMEA o COFA.

4to Post - RCM: Árboles de Decisión.

5to Post - RCM: Enfocados en Tareas.
6to Post - RCM: Enfocados en Acciones.
7to Post - RCM: Optimización de Repuestos.

Lubrication Best Practices

 I just look at the section about lubrication best practices (BIC Lubrication) on the webpage of Lubrilys (www.lubrilys.co.uk), this section includes advice and videos.

 I think the info of this webpage is excellent and I recommend it as a reference to lubrication management in a plant.

 The section of Best Practices includes 9 steps focussed to reduce the maintenance costs, to increase the life of machines and energy saving, to reduce downtime and storeroom costs, and to increase the productivity of the maintenance team. The steps are:

1. To implement a proactive program, to identify best practices and problems, document the problems and look for solutions, producing cost - benefits studies, and implementing them if they are appropriated.

2. To set up lubrication performance indicators, track performance and report regularly, we must know the real-time progress of our lubrication plan.

3. To implement a storage and handling plan, a lot of lubrication problems are related to lube contamination during storage and handling phases. A good solution to avoid problems can be to implement a prevention plan, that must include 5S basics.

4. Lubricants consolidation, to avoid application error risks and provide big stock savings. To do it you must know the lubrication requirements, to group similar lubricants them and keep in mind the lubricant's incompatibilities.

5. To optimize the lubricant management, to ensure the right lubricants are used, right quantities, right places, and the right time. Specifically designed software can be needed.

6. To implement a lubricant analysis plan, it must include sample procedures, analysis protocols, alarms, and limits.

7. To perform in-house analysis, using portable analysis kits to analyze the most critical parameters, these kits allow us to perform qualitative analysis.

8. To control the contamination, in this video you can see the main topics, they must include the lubricant reception, it identification by colors, to ensure the cleanliness level by filters, avoid water and contaminants by breather and dry filters, and control it by oil analysis.

9. Lubrication automation, to ensure the lubrication level and minimize error risks, to reach the maximum reliability and efficiency, it can include Minimum Quantities Lubrication - MQL and ANSI/API STD 614 lubrication systems.

Buenas Prácticas en Lubricación

Acabo de ver la página de Lubrilys (www.lubrilys.co.uk) que incluye un apartado sobre buenas prácticas en lubricación (BIC Lubrication), esta incluye consejos y vídeos formativos.

Tengo que decir que la información que incluye es excelente y la recomiendo como referencia para gestionar los lubricantes de una instalación.

La parte de buenas prácticas incluye 9 pasos enfocados en reducir los costes de mantenimiento, aumentar la duración de las máquinas, reducir consumo energético, reducir paradas innecesarias, reducir costes de almacenamiento y aumentar la productividad del personal de mantenimiento. Los pasos son los siguientes:

1. Implantar un programa proactivo, que identifique buenas prácticas y problemas, documentar estos problemas y buscar soluciones, realizando un estudio coste – beneficio, e implantarlas si procede.

2. Implantar indicadores de rendimiento, medirlos y preparar informes regularmente, debemos saber como evoluciona nuestro plan de lubricación en tiempo real.

3. Implantar un plan de almacenamiento y manipulación, muchos problemas de lubricación están relacionados con contaminación del lubricante en estas fases, implantar un plan de prevención, que debe incluir las 5S, es una solución magnífica para evitar problemas posteriores.

4. Consolidar los lubricantes, evita posibles errores de aplicación y proporciona ahorros de stock muy importantes. Para ello se deben conocer los requerimientos de las máquinas, agrupar requerimientos y tener en cuenta incompatibilidades entre lubricantes.

5. Optimizar la gestión de los lubricantes, que asegure que se utiliza el lubricante adecuado, en las cantidades adecuadas, en los puntos y en los intervalos de tiempo correctos. Puede ser necesario utilizar un software específico.

6. Implantar un plan de análisis de lubricantes, que incluya procedimientos de tomas de muestras, protocolos de análisis y niveles de alarma.

7. Realizar análisis en planta, con analizadores rápidos que estudien los parámetros más críticos, que permitan realizar un análisis cualitativo.

8. Controlar la contaminación, las principales indicaciones se puedenver en este video, y deben incluir la recepción del lubricante, su identificación por colores, asegurar niveles de limpieza, evitar la presencia de agua y contaminantes y controlarlos mediante análisis.

9. Automatizar la lubricación, asegurando los niveles de lubricación y minimizando los errores, para obtener la máxima fiabilidad y eficiencia, puede incluir Lubricación por Cantidades Mínimas MQL y sistemas de lubricación ANSI/API STD 614.

Lean Maintenance: Can I do it?

Some time ago, I chatted with a friend in LinkedIn about maintenance, my friend claimed if maintenance is a Non-Value Added group of tasks we mustn’t provide it resources because they will be wastes.

I agree the maintenance is a Non-Value Added group of tasks, but it is not a waste, maintenance is required for the process because if you don’t perform maintenance you stop the process or you produce defect. What can we do? Lean gives us the solution: to perform the maintenance tasks as fast and effectively as possible.

And Lean provides us the tools to perform tasks in a fast and effective way.

 5S, Poka Yoke, Spaghetti Chart and 5 Why must walk with a good TPM plan. But also we can add creative solutions to reduce wastes, e.g. we can install a camera or a webcam in front of a machine while the maintainers are working, the task is to optimize when they don’t need to go out of the camera lens during the task.

What about SMED? I know is a tool of Lean Manufacturing but we can use SMED to optimize repair time in regular tasks.

And Visual Management, Can we use it to manage the maintenance function? The car workshops already use it, Visual Management is an excellent tool for a real-time management of our maintenance team.

Do you use any other Lean tools in your maintenance tasks? Please, tell us and we comment it.

Esta es la versión en inglés del artículo publicado en osenseis.com, puedes encontrar el artículo original en http://www.osenseis.com/mantenimiento-lean-es-posible-hacerlo/

RCM 7: Spare Parts Optimization.

One of the results of the RCM analysis is that allows us to optimize the stock of spare parts; it means important savings that can justify the analysis.

According to the Philip Slater book “5 Myths of Inventory Reduction” (Initiate Action) a usual mistake is to think that reduce the stock of spare parts increase the risk of downtime when the stocks usually are oversizing so to reduce it keeping a tolerable risk is possible.

In this respect, the RCM analysis allows us to define the risk that we are willing to assume to calculate the optimum spare parts stock.

We remind the risk is calculated by multiplying the probability of failure times the consequences of the failure, in this case, the probability of failure without spare parts multiplied by the cost of no repair until we receive the spare parts.

We start with the logical tree that we already have used to define maintenance tasks and actions, we classify the tasks in:

-     Condition Based Tasks: Initially we don’t need a stock of spare parts because the predictive strategy lets us know signals of failures, so we can ask the spare parts and planning a restoration or a discard. However, we must consider the probability of the predictive technique does not find the signals of the failure.

-     Time-Based Tasks: We don’t need a stock of spare parts too because we already have planned all the maintenance tasks so we can receive the spare parts just in time. However, we must consider the probability of failure during the time between maintenance tasks.

-     Failure Finding Tasks: In this case, we must consider the probability to find a failure.

If the RCM Logic Tree gives us the result Run-To-Failure we must consider the probability of a failure during the time from the place an order to deliver the spare parts. We need to have spare parts enough in our storeroom during this time to solve any restoration or discard.

NORSOK Standard Z-008 Risk-based maintenance and consequence classification, in its Annex C3 (Informative) Risk assessment of spare parts proposes an example of a risk matrix, in this matrix the spare parts not frequently used, capital spare parts, seldom or never used, with low or medium consequences have No Stock. And to study to use a central warehouse or calculate the minimum or optimum stock-based in risk for the other frequencies and consequences.

Once we have decided to have spare parts we must decide a probability of success, based on the risk to break stocks, usually the probability is between 90 % and 99 % but it depends on every situation; we calculate by a discrete probability distribution choosing a Poisson Distribution if is an HPP (Homogeneous Poisson Process) when the failure rate is constant, like an exponential distribution, or a Potential Model if is an NHPP (Non-Homogeneous Poisson Process) if the failure rate is variable, like a Weibull distribution; the number of spare parts K to ensure that probability-based in the expectation of failures during the time between the order and the delivery of the spare parts.

RCM 1: Common sense applied to maintenance

RCM 2: Taxonomy and core principles

RCM 3: FMEA vs COFA
RCM 4: Logic trees
RCM 5: Focused on tasks

RCM 6: Focused on actions