RCM 9: ¿Y si algo sale mal?

Una vez que hemos diseñado e implantado nuestro plan de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad RCM nos encontraremos con que sigue habiendo fallos en los equipos, algunos que no habíamos previsto y otros que nuestro plan no es capaz de solucionar. ¿Qué podemos hacer entonces?

Podemos reparar el fallo lo antes posible, pero lo más probable es que el fallo se reproduzca, por lo que no solucionamos nada.

La solución es realizar un Análisis de Causa Raíz RCA que nos permita conocer la causa raíz del fallo, de manera que podamos solucionar esa causa y consigamos que el fallo no se vuelva a producir. Eso es exactamente un RCA, un proceso que permite aislar los factores que producen un fallo, una vez que los hemos identificado podremos determinar las acciones óptimas para asegurar que alguno de los factores necesarios no se vuelvan a repetir, de manera que la reproducción del fallo es imposible.

Existen varias técnicas, más o menos normalizadas, que pueden ser de utilidad para realizar análisis de causa raíz, desde la más sencilla 5 Whys (o 5 Porqués) tomada de la metodología Lean, que pueden aplicar los propios operarios en el momento de detectar el fallo, a metodologías más complicadas que requieren formación concreta, como pueden ser Diagramas de Causa y Efecto, Análisis de Cambios, Diagramas Fishbone (o Ishikawa), Análisis de Árbol de Fallos (FTA) o Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA), combinados con entrevistas y ensayos.

Cualquiera que sea la metodología que utilicemos debe aportar respuestas a las necesidades de definir el problema, definir todas las causas, proporcionar relaciones entre las causas y el problema, definir evidencias, explicar cómo evitar la recurrencia del problema, valorar las medidas preventivas y facilitar la realización de un informe de resultados. Las metodologías que hemos enumerado antes no siempre consiguen dar una respuesta aceptable a estos apartados, lo que puede hacer que el resultado no sea satisfactorio.

Dean L. Gano, creador de la metodología Apollo, propone una evolución de este método en su libro RealityCharting – Seven Steps to Effective Problem-Solving and Strategies for Personal Success, basada en siete pasos:

1.   Definir el problema. Que debe incluir respuestas a cuál es el problema, cuándo ocurre, dónde ocurre y cuál es el impacto del problema, preferiblemente valorándolo en Euros.

2.  Determinar las relaciones causales. Una vez que tenemos identificado el problema debemos identificar al menos dos causas, de las cuales al menos una será una condición del equipo y al menos una será una acción sobre el equipo, para cada causa debemos buscar nuevas causas o una razón, que finalizaría esa línea del análisis.

  

3.   Proporcionar una representación gráfica. Consiste en mostrar la sucesión de sucesos y causas de forma gráfica, de manera que se puedan ver claramente las relaciones entre ellas.

4.    Proporcionar evidencias, de cada una de las causas, mejor si tenemos fotografías, datos objetivos o pruebas que confirman los sucesos o las causas.

5.  Determinar si las causas son suficientes y necesarias. Es decir, confirmar que el suceso no puede ocurrir si no ocurren esas causas, y si no es necesario más causas.

6.   Identificar soluciones efectivas. Una vez identificadas las causas necesarias y suficientes se actúan sobre ellas, de manera que se prevenga la recurrencia, se controle el equipo, este cumpla con nuestros objetivos y no cause otros fallos. La efectividad de las medidas se evalúan comparando su coste con el coste del fallo.

7.     Implantar y monitorizar las soluciones. Finalmente se implantan las medidas y se realiza un seguimiento temporal para comprobar que la solución está siendo realmente efectiva.

1er Post - RCM: Sentido común aplicado al mantenimiento.

2do Post - RCM: Taxonomía y principios fundamentales.

3er Post - RCM: FMEA o COFA.

4to Post - RCM: Árboles de Decisión.

5to Post - RCM: Enfocados en Tareas.
6to Post - RCM: Enfocados en Acciones.
7mo Post - RCM: Optimización de Repuestos.
8vo Post - RCM: Implantación.

Dairy Industry Crisis: Technical Solutions

 The European dairy industry is suffering a deep crisis during the last months due to the low prices of sales, under the production costs.

 According to the European Commission, the crisis has been driven by Russia's trade ban on Community food industry, added a demanding fall of milky products in China P.R. and other BRICS countries to a lesser extent, and a slight increase of the world production especially emphasizing Australia (2.5 %), USA (1.6 %), New Zealand, world's largest producer, (0.9 %) y the European Union (0.8 %).

 Summarizing, there has been a temporary drop in demand that joined a slight increase in production.

 The practical impact is the milk price is between 15 % and 35 % (depends on the EU area) under a price to give profitability enough to the producers.

What solutions can be applied?

 Both, the dairy producer associations and European Union governments propose the following measures:

• Setting minimum retail prices.
• Re-introduction of production quotas.
• Financial grant, to compensate for the drop in profitability. 
• Encourage innovation and develop new dairy products, to consume milk production.
• Creation of new cooperatives and associations, to apply economy of scale.

 Innovation and development of new dairy products are an excellent solution, it must be carried out at all times, but due to its high risk, high cost and high period of phasing, it doesn´t look the best short-term solution.

 Creation of cooperatives and associations will reduce costs and increase efficiencies, but supposes a short-time staff reduction by duplicities elimination.

 Regarding setting prices, re-introduction of quotas and financial grants, they don't suppose an improvement of producer's productivity, so the producers will be grants dependant and will lose market share.

An engineering solution.

 We can define productivity as a ratio of outputs (milk production) and inputs (resources needed for the production).

Productivity = Actual Outputs / Actual Inputs

 Let's analyze each term.

Actual Outputs: It's the result to multiplying production Capacity, Availability of the process (ratio of gross operating time and available production time), Performance of the process (ratio of net operating time and gross operating time), and Quality of the process (ratio of valuable operating time and net operating time).

In accordance with Lean Manufacturing methodology, the result of multiplying Availability, Performance, and Quality is defined as Overall Equipment Effectiveness (OEE):

Actual Outputs = Capacity * OEE

Actual Inputs: It's the result of the addition of human resources and physical resources; physical resources are the addition of Acquisition Costs, Operation Costs, Maintenance Costs, and Disposal Costs.

Resources = Human Resources + Acquisition Costs + Operation Costs + Maintenance Costs + Disposal Costs

 Therefore, to improve productivity is possible by the OEE increase, Acquisition, Operation, Maintenance and Disposal Costs; without increase the Capacity or reduce Labor Force Costs.

 To implant Lean policies, as Value Stream Mapping and pull system to eliminate wastes, to increase availability by Kanban and reduce human errors by Poka-Yoke allow increasing dramatically the real production without big capital investments.

 On the other hand, to implant a Physical Asset Management plan allows the physical resources optimization by implanting specific measures as Reliability Assurance programs and Reliability Centered Maintenance (RCM), taking into consideration the implantation risk.

 A sustainable solution.

 The implantation of both Lean and Physical Asset Management results in a quick rise of productivity, without the need for a large investment, without reducing the labor force, and controlling the risk associated.

 It provides a sustainable solution because it is focused on reducing costs; consequently, it increases competitiveness, at the same time increases production, and allows to rise of the market share and business profitability, releasing resources that may dedicate themselves to research, development, and innovation.