Como hemos visto, los
primeros resultados del árbol de decisión son tareas, en este capítulo vamos a
explicarlos:
Tareas basadas en la condición,
esta será siempre nuestra primera opción, podemos definirlas como inspecciones
periódicas o continuas diseñadas para detectar fallos potenciales y permitir su
solución antes de que produzca un fallo funcional.
Para desarrollar el
plan debemos realizar las siguientes preguntas:
1. ¿Cuál es el Fallo Funcional?
Esto se obtiene directamente del análisis RCM, aunque puede hacer falta más
información o una mayor clarificación relacionada con la especificidad del
fallo.
2. ¿Cuál es el Fallo Potencial?
Que averiguamos con un estudio de las condiciones de funcionamiento del equipo.
3. ¿Cuál es el intervalo entre
el Fallo Potencial y el Fallo Funcional (intervalo P-F)? ¿Es un intervalo
consistente? Para responder a estas preguntas nos
ayudamos de la curva P-F.
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Curva P-F, tomada de NASA RCM Guide, Reliability-Centered
Maintenance Guide, For facilities and colateral equipment. Pag. 4-2.
4. ¿Se puede definir un
intervalo que asegure que la probabilidad de fallo se mantenga en valores
aceptables? De hecho, podemos calcular este intervalo
teniendo en cuenta la probabilidad de que se desarrolle en Fallo Funcional, de
acuerdo a las fórmulas:
Siendo R(t) la función fiabilidad, o la probabilidad de que un equipo
funcione durante un periodo de tiempo t;
y l la tasa de fallos (número de
fallos por unidad de tiempo)
 En el caso de distribuciones de Weibull.
Siendo R(t) la función fiabilidad, o la probabilidad de que un equipo
funcione durante un periodo de tiempo t;
h es el parámetro de escala
que da una idea de la vida media del equipo, y b es el parámetro de
forma que nos indica la evolución del número de fallos en el tiempo.
5. ¿Es viable realizar la
técnica predictiva en ese intervalo de tiempo?
Para escoger la tarea predictiva nos podemos ayudar de la siguiente guía
proporcionada por la NASA.
Y
podemos calcular el coste de implantar la tarea predictiva, teniendo en cuenta el
coste de la inspección y la probabilidad de que no detecte el Fallo Potencial,
de acuerdo a la fórmula:
Cmc = Cf X Pf
+ Ctc + (Ctc + Cf) X Pfc X Pf
Siendo
Cmc el coste de las tareas
basadas en la condición o predictivas, Cf
el coste del fallo, Pf la probabilidad
de que se produzca un fallo en el intervalo entre tareas predictivas, Ctc el coste de la tarea predictiva,
y Pfc la probabilidad de
que la técnica predictiva no detecte el fallo.
Aplicaciones de técnicas predictivas, tomada de NASA
RCM Guide, Reliability-Centered Maintenance Guide, For facilities and colateral
equipment. Pag. 6-2.
Tareas basadas en tiempo,
o preventivas, que requieren detener la máquina y, a menudo, trasladarla hasta
un taller; y Tareas de búsqueda de
fallos, que tratan de encontrar fallos ocultos. Los voy a tratar juntos, ya que se tratan de acciones programadas
regularmente en base a unos intervalos predefinidos, sin importar las
condiciones del equipo.
Los elementos que
puede contener un programa de mantenimiento preventivo se clasifican en los
cinco grupos siguientes:
1. Lubricación / Servicio:
Realización periódica de tareas de limpieza, lubricación, sustitución de
consumibles, preservación, etc., con el objetivo de prevenir fallos
incipientes. Puede considerarse una tarea de búsqueda de fallos.
2. Pruebas operacionales / Visuales
/ Automáticas: Realización periódica de pruebas para
determinar el estado del equipo y detectar degradaciones. Sirve para localizar
fallos funcionales ocultos, por lo que puede considerarse una tarea de búsqueda
de fallos.
3. Inspecciones / Pruebas
funcionales: Inspecciones periódicas para determinar el
estado del equipo mediante comparación de sus características con los valores
esperados o con una determinada norma. Puede considerarse una tarea de búsqueda
de fallos.
4. Restauración:
Son las tareas necesarias para que un determinado equipo recupere las
condiciones de diseño, pueden variar desde limpieza de elementos hasta un overhaul (o desmontaje y sustitución de
piezas) completo.
5. Eliminación:
Es la retirada de elementos de un equipo al alcanzar su vida útil, normalmente para
elementos simples.
También podemos calcular
el intervalo de mantenimiento en función de la tasa de fallos que queremos mantener
en el equipo, de acuerdo a la fórmula:
 En
el caso de distribuciones de Weibull.
En el caso de
distribuciones exponenciales se cumple que l es constante por lo
que no se recomienda aplicar mantenimiento basado en tiempo ya que no tenemos
referencias para definir el intervalo de mantenimiento.
También podemos calcular
el coste de estas tareas preventivas, teniendo en cuenta el coste de la operación,
el riesgo que esta provoque un fallo y la probabilidad de que el fallo se
produzca antes del periodo de mantenimiento, de acuerdo a la fórmula:
Cmt = Cf X Pf
+ Ctp + Cf X Pfp + (Ctp + Cf)
X Pft X Pf
Siendo
Cmt el coste de las tareas
basadas en tiempo o preventivas, Cf
el coste del fallo, Pf la probabilidad
de que se produzca un fallo en el intervalo entre tareas preventivas, Ctp el coste de la tarea preventiva,
Pfp la probabilidad de que
el equipo falle al poner en marcha el equipo después de aplicar la técnica preventiva,
y Pft la probabilidad de
que la técnica preventiva no evite el fallo.
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