Friday, 6 February 2015

RCM 7: Optimización de Repuestos


Una de las consecuencias de aplicar RCM es que nos permite optimizar el stock de repuestos, lo que se traduce en ahorros muy importantes que ya por si solos justificarían el realizar el análisis.

De acuerdo al libro de Philip Slater “5 Myths of Inventory Reduction” (Initiate Action) un error habitual es pensar que disminuir el stock de repuestos aumenta el riesgo de paradas de larga duración, cuando en realidad los stocks suelen estar sobredimensionados, y es posible reducirlos manteniendo unos riesgos tolerables.

En este sentido, el análisis RCM permite definir el riesgo que estamos dispuestos a asumir, para calcular el stock de repuestos óptimo.

Recordamos que el riesgo se calcula multiplicando la probabilidad de fallo multiplicado por las consecuencias del fallo, en este caso, la probabilidad de que ocurra un fallo sin disponer de stock por el coste que supone no poder realizar la reparación hasta que se recibe el repuesto.

Partimos del árbol de decisión que hemos utilizado para definir las tareas y acciones de mantenimiento, las tareas las clasificamos en:

-     Tareas Basadas en la Condición: En principio no necesitamos repuestos en stock, ya que la técnica nos avisa cuando se va a producir el fallo, por lo que tenemos tiempo para pedir el repuesto y recibirlo justo antes de realizar la reparación. Sin embargo, debemos considerar la probabilidad de que la técnica no encuentre el fallo.

-     Tareas Basadas en Tiempo: Tampoco necesitaríamos repuestos ya que al tener programadas las operaciones de mantenimiento podemos recibir el repuesto justo antes de realizar la operación. En este caso, debemos considerar la probabilidad de fallo entre periodos de mantenimiento.

-     Tareas de Búsqueda de Fallos: En este caso consideramos la probabilidad de encontrar un fallo.

En los casos en los que el análisis RCM haya dado como resultado la acción de Funcionar hasta Fallar consideraremos la probabilidad de que se produzca un fallo durante el periodo de tiempo que pasa desde que se realiza el pedido hasta que se recibe el repuesto.

La norma NORSOK Standard Z-008 Risk based maintenance and consequence classification, en su Anexo informativo C3 Risk assessment of spare parts propone como ejemplo una matriz de riesgos. En ella se propone que repuestos no utilizados frecuentemente y con consecuencias de su falta bajas, y que repuestos utilizados raramente y con consecuencias bajas o medias, tengan un stock nulo. Y que se estudie en algunos casos la posibilidad de disponer de ellos en un almacén central o un stock mínimo, dejando el cálculo del stock sólo para repuestos con fallos con cierta frecuencia y consecuencias de su falta graves.

Una vez decidido que se va a disponer de repuestos y que no va a ser un stock mínimo, fijamos una probabilidad de éxito en función del riesgo que asumimos por la falta de repuesto, lo normal es que estas probabilidades estén entre el 90 % y el 99 % pero dependen de cada situación; y calculamos, mediante una distribución de probabilidad discreta, como la distribución de Poisson, en la que se calcula el número de repuestos K para asegurar esa probabilidad en base al número de fallos esperados durante el intervalo de tiempo que pasa desde la realización del pedido hasta su recepción.

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