Trainings in Madrid / Cursos en Madrid

 En estos meses voy a impartir los siguientes cursos en Madrid. / Next months I'm going to give the following trainings and workshops in Madrid:

- Jornada sobre Gestión de un Sistema de Mantenimiento Eficaz, con Ángel Partida, en el COITIM el 6 de mayo. / Conference about Management of an Effectiveness Maintenance System, in collaboration with Ángel Partida, in COITIM, May 6th.


- Curso sobre Mantenimiento Lean y TPM, en Preditec 20 al 22 de mayo. / Course about Lean Maintenance and TPM, in Predictec May 20th to 22th.

- Curso sobre Gestión de Activos basada en Riesgos, en Preditec 17 al 19 de junio. / Course about Risk based Asset Management, in Predictec June 17th to 19th.


- Curso sobre Ingeniería de Fiabilidad y RCM, en Preditec 25 al 27 de junio. / Course about Reliability Engineering and RCM, in Predictec June 25th to 27th.


 Los cursos en Preditec son totalmente prácticos, utilizando la metodología de manos a la obra para que los asistentes puedan aprender el contenido de una forma sencilla y entretenida. / The courses in Preditec are full practical and use the hand-on methodology to ensure the attendants learn the topics in a easy and funny way.

RCM 2: Taxonomy and Core Principles.

Most organizations own hundreds or thousands of physical assets. These assets can be of different sizes, in only one site or spread in hundreds of locations, which can be fixed or mobile. Before any organization can apply RCM it must know what and where the assets are.

To perform equipment partitioning facilitates analysis and specifies analysis boundaries before starting the analysis. The MIL-STD-3034 standard recommends that care must be taken when defining what the boundaries of a single development will encompass so that no items are forgotten or are covered within multiple developments. Within this process, the assigned developers may still find it advantageous to subdivide the subsystem to simplify the analysis. This hierarchical approach to dividing subsystems enables the identification of an optimum level.

The ISO 14224 considers that a clear boundary description is imperative for collecting, merging and analyzing Reliability and Maintenance data from different industries, plants or sources. It also facilitates communication between operators and equipment manufacturers. Otherwise, merging and analysis is based on incompatible data. It is wise not to be too rigid about boundary definitions because as understanding grows during the RCM process, perceptions about what should or should not be incorporated in the analysis can change.

 It is possible to develop a hierarchy showing the primary functions of each of the assets in the assets hierarchy; it shows the relationship between functions at the same level. Then we must classify the assets and their elements into generic groups based on factors possibly common to several of the items (location, use, equipment subdivision, etc.). The name of this systematic classification is taxonomy.

Taxonomy ISO 14224

  The first five levels represent a high-level categorization that relates to industries and plant application regardless of the equipment units involved. This is because an equipment unit can be used in many different industries and plant configurations and, for analyzing the reliability of similar equipment, it is necessary to have the operating context.

The last four levels are related to the equipment unit with the subdivision in lower indenture levels corresponding to a parent-child relationship. The number of subdivision levels for the collection of Reliability and Maintenance data depends on the complexity of the equipment unit and the use of the data. A single instrument might need no further breakdown, while several levels can be required for a large compressor; the last level is only used in too complex equipment.

Once we already performed the taxonomy of equipment we can start the RCM analysis, but before we must keep in mind these core principles:

·         Failures happen.

·         Not all failures have the same probability.

·         Not all failures have the same consequences.

·         Simple components wear out, complex systems break down.

·         Good maintenance provides the required functionality for the lowest practicable cost.

·         Maintenance can only achieve inherent design reliability.

·         Hidden functions require special treatment.

·         Unnecessary maintenance takes resources away from necessary maintenance.

·         Good maintenance programs undergo continuous improvement.

  
These principles are very important because we always must think that to avoid all the failure are no possible and every failure is different, that the mission of good maintenance just provides the required functionality and reliability at lowest practicable recourses cost, deserving special attention to hidden failures.

Finally, we must consider that a good maintenance program undergo continuous improvement, so we never must finish our RCM program but we must refresh with new reliability data and new maintenance technologies. So we must include continuous improvement basics as the Deming Circle based:



Deming Circle used in Continuous Improvement programs.

• Plan: Establishing the objectives of the RCM program.
• Do: Implementing the program.
• Check: Studying the actual results and compare against the expected results.
• Act: Requesting actions on significant differences between actual and planned results.

1st Post: RCM: Commons sense applied to maintenance.

RCM 2: Taxonomía y Principios Fundamentales.

Antes de comenzar el análisis RCM debemos dividir los equipos y especificar sus límites, con el objetivo de facilitar la realización del proceso. Tal y como recomienda la norma MIL-STD-3034, se debe tener una especial precaución al definir los límites de un equipo, de manera que ningún elemento quede suelto o esté incluida en varias clasificaciones. Esta división debe ser jerárquica.

La norma ISO 14224 considera que una descripción clara de los límites es un requisito necesario para recopilar, compartir y analizar datos de fiabilidad y mantenimiento de diferentes fuentes. Esto también facilita la comunicación entre operadores, personal de mantenimiento y fabricantes de maquinaria. De otro modo, la puesta en común y análisis de datos estaría basado en datos incompatibles.

Denominamos taxonomía a un sistema de clasificación de elementos en grupos genéricos basados factores comunes a varios de ellos (como pueden ser localización, utilización, subdivisiones de equipos, etc.).

Taxonomía, según ISO 14224.

Los cinco primeros niveles de este sistema de taxonomía representan la categorización de alto nivel, que están relacionados con las instalaciones en las que los equipos están operando, esto es porque un mismo equipo puede ser utilizado en diferentes industrias, configuraciones y, algo a tener en cuenta en el análisis de fiabilidad, en diferentes contextos de utilización.

Los cuatro niveles siguientes están relacionados con los equipos con sus subdivisiones en niveles inferiores en una relación jerárquica. El número de subdivisiones para la recopilación de datos depende de la complejidad del equipo y de la utilización de los datos. Para un instrumento simple podría ser suficiente un solo nivel de jerarquización, mientras que para un equipo complejo, como un compresor, se podrían necesitar varios niveles; el último nivel (elemento) sólo se utilizará en equipos muy complejos.

Una vez realizada esta taxonomía podemos comenzar el análisis, pero antes debemos tener en cuenta los siguientes principios:

·         Los fallos suceden.

·         No todos los fallos tienen la misma probabilidad.

·         No todos los fallos tienen la misma consecuencia.

·         Los componentes simples fallan por desgaste mientras que los sistemas complejos fallan aleatoriamente.

·         Un buen mantenimiento es el que proporciona el nivel de funcionalidad requerido al menos coste posible.

·         El mantenimiento solo puede recuperar la fiabilidad de diseño.

·         Las funciones ocultas requieren un tratamiento especial.

·         Las operaciones de mantenimiento innecesarias consumen recursos necesarios para la realización de operaciones de mantenimiento necesarias.

·         Un buen programa de mantenimiento es un proceso de mejora continua.

  De acuerdo a estos principios, debemos asumir la posibilidad de que ocurran fallos y que estos fallos presentan formas diferentes. Que la función del mantenimiento es, únicamente, recuperar la funcionalidad y fiabilidad requerida con el menor consumo en recursos posibles, prestando una atención especial a las funciones ocultas.

Finalmente, debemos considerar que un buen programa de mantenimiento, como es RCM, es un proceso de mejora continua, que nunca hay que dar por terminado y que se debe actualizar con nuevos datos de fiabilidad y nuevas tecnologías de mantenimiento.

Por lo tanto, el programa RCM debe incluir los principios básicos de mejora continua, como los basados en el Círculo de Deming:

Círculo de Deming: Planear - Hacer - Comprobar - Actuar.

• Planear: Estableciendo los objetivos del programa RCM.
• Hacer: Implementando el programa.
• Comprobar: Estudiando la situación actual y comparandola con los resultados esperados.
• Actuar: Planteando acciones para salvar las diferencias entre los resultados obtenidos y los planeados.

1er Post - RCM: Sentido común aplicado al mantenimiento.

RCM 1: Common Sense Applied to Maintenance

The evolution of maintenance in the last hundred years can be classified into three generations related to failure modes, failure consequences and the strategies to avoid them.

The First Generation covers the period up to World War II, during those years the industry was not too mechanized, so downtime did not consider important for the process, at the same time, most equipment was simple, over-designed and easy to repair, so prevention of equipment failure was not a priority.

First Generation of Maintenance

The wartime increased the demand for goods while the industrial manpower dropped sharply, this led to increased mechanization. So the failures in all types of machines were more numerous and complex and the downtime came into sharper focus. With this Second Generation started the concept of equipment overhauls done at fixed intervals, so the cost of maintenance also starts to rise relative to operating cost. Also, the amount of capital tied up in fixed assets together with a sharp increase in the cost of that capital led companies to start seeking ways to maximize the life of assets.

Second Generation of Maintenance

The Oil Crisis accelerated the process of change in the industry. During this Third Generation the effects of downtime were aggravated due to the need for reducing costs and increasing productivity. In the same way, greater automation means more failures affect our processes and could have serious safety and environmental consequences, as the cost of physical assets and energy were growing too, they must work efficiently to ensure the maximum return on the investment.

The maintenance costs also were increased, to control them new research and development were focused in decision support tools, such as hazard studies and failure modes and effects analysis, new maintenance techniques, such as condition monitoring, new design of equipment with much emphasis on reliability and maintainability, and a major shift in the organization thinking towards participation, team-working and flexibility.

Third Generation of Maintenance

 Under this background, the Federal Aviation Agency FAA started some studies focused on increasing reliability and control maintenance costs in complex systems due to the number of random failures were much higher than the number of wear-out failures.

The first solution for this problem was defined in 1978 by F.S. Nowlan and H.F. Heap, (United Airlines) in their report AD-A066579 Reliability–Centered Maintenance. The target of this report was developing a procedure to allow ensure the functions of airplanes at minimum costs. This report had a wide influence several Air Transport Association ATA, US Department of Defense and UK Ministry of the Defence publications, guides, handbook and standards; 

In 1999 the Society of Automotive Engineers SAE published, and review in 2009, the standard SAE JA 1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processed completed in 2002 with SAE JA 1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard.

The SAE JA 1011 standard defines any RCM process as that ensures the following seven questions are answered satisfactorily and in this sequence:

a.  What are the functions and associated desired standards of performance of the asset in its present operating context (functions)?

b.   In what ways can it fail to fulfill its functions (functional failures)?

c.   What causes each functional failure (failure modes)?

d.   What happens when each failure occurs (failure effects)?

e.   In what way does each failure matter (failure consequences)?

f.   What should be done to predict or prevent each failure (proactive tasks and task intervals)?

g.   What should be done if a suitable proactive task cannot be found (default actions)?

RCM 1: Sentido Común Aplicado al Mantenimiento.

La evolución del mantenimiento en los últimos cien años puede clasificarse en tres generaciones, relacionadas con los modos de fallo, las consecuencias de estos fallos y las estrategias para evitarlos.

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial, en aquellos años la industria no se encontraba demasiado mecanizada, por lo que las paradas imprevistas no se consideraban importantes para el proceso, además la mayoría de los equipos eran sencillos, estaban sobre-dimensionados y eran fáciles de reparar por lo que la prevención de los fallos en los equipos no era una prioridad.

Primera Generación del Mantenimiento.

Durante la II Guerra Mundial aumentó la demanda de productos mientras que la mano de obra industrial se redujo bruscamente, esto condujo a un incremento de la mecanización. Se incrementó la cantidad y la complejidad de todo tipo de maquinaria por lo que se comenzó a prestar una atención especial a las paradas no previstas. En esta Segunda Generación se desarrolló el concepto de mantenimiento preventivo, realizado a intervalos regulares de tiempo, lo que hizo que los costes de mantenimiento también aumentaran con respecto a los costes totales de operación. Además, la cantidad de capital invertido en activos físicos junto con un aumento sostenido de los costes de ese capital provocó que las empresas comenzaran a buscar formas de maximizar la vida de sus activos.

Segunda Generación del Mantenimiento.

La crisis del petróleo aceleró el proceso de cambio en el sector industrial. Durante esta Tercera Generación los efectos de paradas no previstas se vieron agravados debido a la necesidad de reducir los costes y aumentar la productividad. En la misma línea, una mayor automatización se tradujo en que más fallos afectan a los procesos y pueden suponer consecuencias graves para la seguridad y el medio ambiente, como los costes de los activos físicos y de la energía también aumentaron, estos debían trabajar de forma más eficiente para asegurar el máximo retorno de las inversiones.

Lo costes de mantenimiento también se vieron aumentados, para controlarlos se investigaron y desarrollaron nuevas estrategias dirigidas a la toma de decisiones, como los análisis de riesgos y los análisis de modos de fallo y efectos, nuevas técnicas de mantenimiento basadas en la monitorización del estado de los equipos y en el mantenimiento autónomo, nuevos diseños con mayor énfasis en la fiabilidad y la mantenibilidad, y cambios importantes en la filosofía de las organizaciones basadas en la participación, el trabajo en equipo y la flexibilidad.



Tercera Generación del Mantenimiento.

En este entorno, la Agencia Federal de Aviación FAA comenzó a desarrollar, durante los años sesenta, varios estudios relacionados con el aumento de la fiabilidad y el control de los costes de mantenimiento en sistemas complejos debido a que el número de fallos aleatorios era bastante superior al de fallos por desgaste.

La primera solución a este problema fue definida en 1978 por F.S. Nowlan y H.F. Heap, (United Airlines) en su informe AD-A066579 Reliability–Centered Maintenance. El objetivo de este informe era el desarrollo de un procedimiento que permitiera asegurar las funciones de los equipos aeronáuticos al mínimo coste. Este informe tuvo una gran influencia en varias publicaciones, guías, manuales y normas de la Asociación de Transporte Aéreo ATA y de los Ministerios de Defensa de los Estados Unidos y del Reino Unido. 

En 1999 la Asociación de Ingenieros de Automoción SAE publicó, y revise en 2009, la norma SAE JA 1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processed complementada en 2002 con la norma SAE JA 1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard.

La norma SAE JA 1011 define a cualquier procedimiento como RCM si asegura que las siguientes siete preguntas se responden en orden y de forma satisfactoria:

a.     ¿Cuáles son las funciones y los niveles de rendimiento requeridos al active en sus condiciones de utilización (funciones)?

b.    ¿De qué manera puede fallar al cumplir con sus funciones (fallos funcionales)?

c.     ¿Cuál es la causa de cada fallo funcional (modos de fallo)?

d.    ¿Qué sucede cuando se produce cada fallo (efectos de los fallos)?

e.     ¿De qué manera afecta cada fallo (consecuencias de los fallos)?

f.     ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada fallo (tareas proactivas e intervalos de esas tareas)?

g.    ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada (acciones)?