Lean Maintenance

 I had wanted to write about the development of Lean Maintenance programs to remove all the tasks that give No value to the equipment.

 That's Lean Maintenance means, to provide the right maintenance with minimum wastes, so the equipment does their functions with the minimum cost; summarizing, to remove process that gives no value and simplifies the process that gives value.

 But, Can we save in maintenance and increase the reliability of our equipment together?

 Yes, Lean Maintenance does it, applying the Toyota Production System (TPS) basics as remove wastes, standardized tasks, schedule just-in-time actions and focus on quality.

 Generally, through the TPS application, we will improve maintenance while minimizing inputs as Labor, Management effort, Parts and materials, Contractors and service contracts, Equipment rental, Raw materials, Energy, Capital...

  A good way to start a Lean Maintenance program is with a 7 Wastes analysis, these wastes are:

• Overproduction, too many maintenance tasks.
• Excessive Inventory, too many spare parts.
• Waiting, among maintenance tasks.
• Material and Information Movement.
• Motion, movements of people or equipment.
• Defects reworks from a poorly maintenance process.
• Unnecessary processing, efforts which add no value and consume resources.

 Once the wastes are identified and removed, we can implant a TPM (Total Productive Maintenance) program based in Autonomous Maintenance, that's maintenance based in operator, with the maintenance department support. This program use tools as 5S, Poka Yoke, JIT (Just-In-Time) or SMED (Single Minute Exchange of Die), and can be completed with RCM (Reliability Centered Maintenance) or RBM (Risk Based Maintenance) analysis.

 The Lean Maintenance full implantation process is difficult because it requires to involve all the people and process, indefinitely, and provide them training and expertise.

 The best way to obtain these goals is through Lean games and activities, that help to improve motivation by providing both knowledge and experience in an enjoyable and effective way.

Mantenimiento Lean

 Tenía ganas de escribir sobre la necesidad de plantear planes de mantenimiento Lean, que eliminen todas las tareas que no aportan nada a las máquinas.

 Eso es lo que significa Mantenimiento Lean, proporcionar el mantenimiento necesario con los mínimos desperdicios, de manera que los equipos hagan sus funciones con el menor coste; es decir consiste en eliminar procesos que no añaden valor y simplificar aquellos que lo añaden.

 Pero ¿Se puede ahorrar en las operaciones de mantenimiento sin comprometer la fiabilidad de las máquinas?

 Sí, el Mantenimiento Lean lo consigue, y lo hace aplicando conceptos del Sistema de Producción Toyota (TPS) como son eliminar desperdicios, normalizar trabajos, programar acciones justo-a-tiempo (just-in-time) y enfocarse en la calidad.

 De modo general se pueden mejorar, mediante la aplicación de TPS, en aspectos como Mano de obra, Tiempos de gestión, Repuestos y componentes, Contratas y servicios externos, Alquiler de equipos, Materiales de desperdicio, Energía, Costes...

  Una buena forma de comenzar un plan de Mantenimiento Lean es realizando un análisis de los 7 desperdicios, o 7 Wastes, que son:

• Sobreproducción: Exceso de tareas de mantenimiento.
• Inventario: Exceso de repuestos.
• Esperas: Tiempos muertos entre tareas de mantenimiento.
• Movimiento de materiales e información: Que no se encuentran en los lugares en los que se necesita.
• Desplazamientos innecesarios: De personal para realizar las tareas de mantenimiento.
• Defectos: Que requieren repetir las tareas.
• Procesos innecesarios: Tareas innecesarias que consumen recursos.

 Una vez identificados y eliminados estos desperdicios, se implanta un plan de mantenimiento TPM (Total Productive Maintenance) basado en Mantenimiento Autónomo, es decir, en el mantenimiento realizado por el propio operador de la máquina, con el apoyo del departamento de mantenimiento. Esta implantación utiliza herramientas como las 5S, Poka Yoke o SMED (Single Minute Exchange of Die), y puede completarse con un análisis RCM (Reliability Centered Maintenance) o RBM (Risk Based Maintenance).

 La implantación de procesos de Mantenimiento Lean es compleja porque requiere involucrar a todos las personas que trabajan en la planta y a todos los procesos, de forma indefinida, y en proporcionarles formación y experiencia, incluso a las nuevas incorporaciones.

 Una buena forma de conseguir estos objetivos es mediante la organización de actividades y juegos Lean, que ayudan a mejorar la motivación proporcionando los conocimientos y experiencia necesarias de una forma amena y eficaz.