Cuatro principios básicos para desarrollar un sistema de producción.

Todos conocemos las diferentes teorías de mejoras de procesos, como son Lean Manufacturing, derivada del Sistema de Producción Toyota, Six Sigma, Teoría de Restricciones o TPM, pero, en mi opinión, todas estas metodologías se basan en cuatro principios básicos, que son los que tienen que servir para el desarrollo de cualquier sistema de producción.

Los principios que planteo son los siguientes:

Producción flexible para tiempos de crisis

Producción Flexible para Tiempos de Crisis

A New RCM Approach

 The aim of this article is not to introduce a new RCM methodology, there are already several and recognized, but it tries to contribute with a multidisciplinary approach that, instead of limiting it to maintenance and the ISO 55001 Asset Management standard, transform this tool into a fundamental process for making decisions related to the management of safety, environment, or compliance.

 If we do a quick review of the RCM process, as stipulated by the SAE JA1011 standard, after performing a taxonomy of assets we should define, per each component, the following concepts: 1. Operational context and Functions, 2. Functional Failures, 3. Failure Modes, and 4. Failure Effects, including in this last one, if any, adverse effects in health and safety, environment, regulatory compliance, operations, or if there isn't any risk of mention.

 In step 5. Failure Consequence we assign categories to the failures, consequently, we should join forces with the department concerned. In this step, we should define and assess accurately, in currency units, the consequence of the failures, considering departments of operations/production, safety management (ISO 45001, OHSAS), environment management (ISO 14001), quality management (ISO 9001, IATF 16949, IRIS), regulatory compliance (ISO 22000, NSF, ISO 27001, ISO 19600), and, even, energy management (ISO 50001) and customer satisfaction management (ISO 10001).

 The participation of these departments can be showed better using the following decision algorithm (from SAE JA1012):

 In the form that they analyze deeply the different options included in every column, assessing joined with the finance and business continuity departments different options to choose the most cost-effective solution among the failure management policies, whether 6. Scheduled Tasks or 7. One-Time Changes and Run-To-Failure.

 In cases where re-design is required the methodology proposes to consider the collaboration of Operations/Production, Engineering, and, even, Human Resources departments to rais projects of Design for Reliability D4R, Design for Maintainability, Mitigation of Effects, Changes in Operation Standards, Programs to Improve Qualifications, or, even, the Replacement of the equipment.

 In cases where the chosen option is a Run-To-Failure strategy, the methodology proposes to ensure that the Work Orders are available, including operation conditions, manpower and qualification requirements, spare-parts and special tools requirements, and an estimates time-to-repair.

 We must consider that an RCM analysis is a living program, that is to say, the analysis should be updated with the new data that we obtain day-to-day, changes in the context of operation, the market evolution, the aging of equipment and changes in performance expectations; and, finally, it should consider the technological evolution of the potential solutions.

People and Crisis Management

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Un nuevo enfoque de RCM

 Este artículo no trata de presentar una nueva metodología RCM, ya las hay muy bien diseñadas y bien conocidas, sino que trata de aportar un enfoque multidisciplinar al análisis que, en lugar de circunscribirlo a la norma ISO 55001 Gestión de Activos, convierta a esta herramienta en un proceso fundamental para la toma de decisiones relacionadas con la gestión de la seguridad, de la protección del medioambiente o del cumplimiento de regulaciones sectoriales.

 Si hacemos un repaso rápido a un procedimiento RCM, tal y como indica la norma SAE JA1011, después de realizar la taxonomía de un activo debemos definir, para cada uno de sus componentes los siguientes conceptos: 1. Contexto Operacional y Funciones, 2. Fallos Funcionales, 3. Modos de Fallo y 4. Efectos de los Fallos, indicándose en estos efectos si existen riesgos a la seguridad e higiene de las personas, al medioambiente, de incumplimiento normativo, riesgos para las operaciones o si no se aprecia ningún riesgo importante.

  Es en el paso 5. Consecuencias de los Fallos en el que categorizamos estos fallos, para lo que debemos contar con la colaboración activa de los departamentos afectados. En este paso se deben definir y valorar con exactitud, en unidades monetarias, las consecuencias de estos fallos, contando con los departamentos de operaciones/producción, seguridad (ISO 45001, OHSAS), medioambiente (ISO 14001), calidad (ISO 9001, IATF 16949, IRIS), de aseguramiento de requisitos normativos (ISO 22000, NSF, ISO 27001, ISO 19600) e incluso de eficiencia energética (ISO 50001) y de gestión comercial (ISO 10001).

 La intervención de estos departamentos se puede observar mejor sobre el siguiente árbol de decisión (tomado de SAE JA1012):

 De manera que analicen en conjunto las opciones indicadas en cada columna, evaluando con el Departamento Financiero y con Continuidad de Negocio las diferentes opciones para escoger las más costo-efectivas de entre las políticas de gestión de fallos, ya sean 6. Tareas Programadas o 7. Acciones de Una Sola Vez.

 En los casos en los que se requiera o se escoja la opción de Rediseño se propone contar con la colaboración de Operaciones / Producción, Ingeniería e incluso RRHH para plantear proyectos de Diseño para la Fiabilidad, Diseño para la Mantenibilidad, Mitigación de Consecuencias, Cambios en los Estándares de Operación, Planes de Mejora de Cualificación o, incluso, la sustitución del equipo.

 En los casos en los que se opte por una estrategia de mantenimiento correctivo, se propone asegurar que se disponen de las correspondientes Órdenes de Trabajo que incluyan las condiciones de operación, las necesidades de personal y su cualificación, los recambios y las herramientas especiales necesarias y una estimación del tiempo de reparación.

 Tengamos en cuenta que el análisis RCM está vivo, es decir, que se debe actualizar con los nuevos datos que se van obteniendo a lo largo de la vida de la instalación, que debe tener en cuenta el contexto de utilización, la evolución del mercado, el envejecimiento de los equipos y los cambios en las expectativas de su rendimiento; y, por último, se debe tener en cuenta la evolución tecnológica de las posibles soluciones.