Tuesday, 13 December 2016

Gestión de Maquinaria basada en Riesgos: API 691

Resumen de la ponencia impartida en el XVIII Congreso de Confiabilidad de la Asociación Española para la Calidad (AEC) en Madrid, España.

La gestión de maquinaria, a lo largo de todo su ciclo de vida, es un factor fundamental para 
la competitividad de las organizaciones en el siglo XXI. La nueva norma API 691 proporciona una base que debe cumplir un programa de gestión de maquinaria basada en riesgo, no limitándose al concepto de riesgo para la seguridad, higiene y medioambiente, sino que incluye el riesgo de no cumplimiento de su función o de incumplimiento de normativa. Así, este concepto sirve de herramienta para priorizar inversiones en adquisición, mejora y mantenimiento de equipos.

El borrador de la norma API 691 considera que un enfoque basado en riesgo es un 
elemento clave tanto para la evaluación como para la gestión de maquinaria, de manera 
que mejore su fiabilidad y reduzca los riesgos a la seguridad, salud y medioambiente, pero 
esta norma también incluye la gestión de otros riesgos como los de pérdida de inversiones 
de capital, de pérdidas de producción y de exceso de costes de operación y 
mantenimiento. 



Para conseguirlo se requiere llevar a cabo una identificación de los riesgos principales que afectan a las máquinas, y su gestión en las fases de diseño, fabricación, instalación, operación y mantenimiento.

La norma define el concepto de riesgo como el producto de multiplicar la probabilidad de que ocurra un fallo por las consecuencias que tiene dicho fallo, puesto que la probabilidad de fallo es adimensional y las consecuencias se pueden medir en unidades monetarias (euros, dólares, libras,…) el riesgo se pueden medir, por lo tanto, de forma cuantitativa en estas unidades.

Un programa de gestión del riesgo se sustenta a través de un sistema de gestión, este sistema debe incluir procedimientos de implantación, mantenimiento y revisión; responsabilidades y requerimientos de formación y experiencia del personal afectado, requerimientos de documentación y de datos, y definición de límites de riesgo aceptable; por último se requiere un proceso de gestión de cambios y un programa de auditorías.

La evaluación de los riesgos puede realizarse mediante una gran variedad de enfoques y aplicaciones, que pueden ser tanto cuantitativos como cualitativos, en este proceso se pueden fijar previamente niveles de riesgo de manera que evaluamos el equipo en función de su nivel.

La propia norma incluye el Anexo A, informativo, sobre Metodología de evaluación de riesgos, que indica cómo se debe ejecutar un proceso de evaluación de riesgos. Este proceso comienza con la investigación y revisión de riesgos y la definición del alcance del estudio. A continuación se realiza un análisis de riesgos, a través de una serie de metodologías de evaluación, el proceso finaliza con la creación de un ranking de riesgos, que sirva de criterio de priorización a la hora de tomar decisiones relacionadas con la gestión de la maquinaria.

El objetivo de esta gestión de maquinaria no es la total eliminación de los riesgos, que resulta tanto económicamente como técnicamente imposible, sino en mitigarlos hasta valores aceptables. En este sentido la norma propone los siguientes pasos, identificar los riesgos sobre los que hay que actuar, identificar las probabilidades de ocurrencia y las consecuencias de cada riesgo, identificar los diferentes escenarios en los que operan las máquinas, identificar propuestas de mitigación, seleccionar y comprobar las formas de reducir el riesgo y, finalmente, documentar e implementar las medidas.

La gestión de riesgos se aplica, en las diferentes etapas del ciclo de vida del equipo, de diferentes formas. La norma específica las siguientes etapas:

a.    Etapa de Concepto. La evaluación se realiza en esta fase para identificar  maquinaria con alto potencial de riesgo en los procesos de investigación, desarrollo, nuevas aplicaciones y fabricación.

b.   Etapa de Diseño de Ingeniería. Se realiza una evaluación preliminar para identificar equipos con alto potencial de riesgo en operación y definir un listado de medidas suplementarias que pueden incluirse en la fase de diseño de detalle.

c.   Etapa de Diseño de Detalle. Se realiza una evaluación más detallada, utilizando la información adicional procedente de la fase anterior, para confirmar si el nivel de riesgo es lo suficientemente elevado para garantizar un proceso de mitigación, así como definir procesos de mitigación adicionales para aplicar en las fases de diseño, operación y mantenimiento.

d.   Etapa de Instalación y Puesta en Marcha. De acuerdo la información de la fase de diseño en detalle, define las tareas que deben llevarse a cabo para asegurar que los equipos de alto riesgo se instalan y ponen en marcha de acuerdo con las guías, normas, especificaciones y códigos aplicables.

e.   Etapa de Operación y Mantenimiento. Que comienza con identificación de riesgos e informes de incidentes, seguido de una evaluación de riesgo en sus condiciones concretas de utilización, esta evaluación en campo proporciona el conocimiento de acciones concretas para mitigar sus efectos.

El proceso de gestión requiere documentar y registrar toda la información generada a lo 
largo de todas las etapas, con el objetivo de llevar a cabo la gestión de riesgos. Esta 
documentación puede proceder de los procedimientos de seguridad, normas y códigos, así 
como documentación adicional referente a los equipos concretos en sus condiciones de 
utilización. Entre la documentación se pueden encontrar informes de evaluación, de 
rendimiento, medidas preventivas y proactivas, matrices causa y efectos, instrucciones y 
procedimientos de trabajo, y análisis de causa raíz.

Esta norma indica que se deben desarrollar programas de formación específicos para 
proporcionar las competencias y las buenas prácticas necesarias para asegurar una 
correcta gestión de los equipos. Esta formación puede incluir autoformación, formación a 
distancia y formación presencial, y debe de servir para certificar, por un tercero, al personal 
involucrado en las tareas de operación y mantenimiento.

La norma API 691 propone una metodología para la gestión de maquinaria a lo largo de 
todo su ciclo de vida, que en esta norma se define desde la fase de concepción hasta la de 
operación y mantenimiento, basada en riesgos, definiendo estos de una forma amplia que 
incluye el riesgo de pérdidas de inversiones, producción y un exceso de costes de 
operación. No es la primera norma que propone este método de gestión, incluso algunas 
propuestas incluyen añadir esta metodología para la gestión de stocks de repuestos, dada 
la influencia que tienen en los resultados de la organización.

No comments:

Post a comment