Antes de finalizar el año recibí un e-mail de una pequeña fábrica de equipos utilizados en educación, en este e-mail nos preguntanban si teníamos presupuesto disponible para el final de año y ofrecían los productos de su stock a muy bajo precio.
El motivo por el cual nos hacían esta consulta es porque tenían el almacén lleno de productos, que han fabricado durante estos meses, y que no habían vendido. Todo un ejemplo de producción Push.
¿Por qué fabrican así?
Este es un ejemplo tipo de fábrica que utiliza un sistema de producción que trata de reducir costes de fabricación teniendo sólo en cuenta economías de escala, pero que no tiene en cuenta las peticiones de sus clientes; el resultado es un almacén repleto de equipos que nadie quiere comprar. Así que al coste de producción hay que sumarle ahora el coste de almacenamiento, el coste del riesgo de deterioro de los equipos y el coste de las campañas de márketing y reducción de precios de los equipos para poder venderlos.
¿Ha merecido la pena el ahorro de costes por economías de escala?
En primer lugar, no estoy seguro de que haya habido un ahorro de costes, para fabricar estos equipos se necesitan materias primas, y hay unos costse energéticos y de mano de obra que hemos tenido que adelantar, por lo que debemos añadir el coste de oportunidad de ese adelanto.
Al aplicar economías de escala, y comprar o consumir recursos en grandes cantidades, reducimos el coste unitario pero a cambio de aumentar el coste total al adquirir o utilizar más recursos. Si además no vendemos en un tiempo breve los productos terminados debemos añadir todos los costes relacionados con el almacenamiento y el riesgo de que estos productos se dañén, sean robados o queden obsoletos.
¿Por qué fabricamos así?
La utilización del sistema de producción Push tiene su origen en la fabricación de productos que tenían su venta asegurada en un intérvalo de tiempo muy breve, esto puede ocurrir con productos de una gran demanda en mercados que no valoran la variedad de productos; un buen ejemplo podría ser la fabricación del Ford T en el Estados Unidos de la segunda decena del siglo XX, un vehículo con una gran demanda y muy pocas variantes, que te permitía elegir el color siempre que lo quisieras negro.
No parece que este sea el caso de esta fábrica, que trabaja una gran variedad de artículos (hay cientos de referencias en los equipos de prácticas para centros educativos) en un mercado muy competitivo con un número limitado de clientes potenciales.
¿Acierta esta empresa fabricando sus productos con un sistema Push? Tengo claro que no.
La alternativa.
En estos mercados propongo, como alternativa, un sistema de producción que denominamos Pull. En este sistema el proceso de fabricación comienza cuando tenemos una demanda del producto, bien porque tengamos un pedido de un cliente (que sería lo ideal) o cuando el stock del almacén está bajo mínimos (si nuestros clientes nos demandan la entrega inmediata del producto, algo que no es habitual en los Centros Educativos).
¿Cómo se hace la fabricación Pull?
En la fabricación Pull comenzamos el proceso cuando tenemos una demanda del producto.
Una vez sabemos que tenemos que fabricar procedemos a la adquisición de la materia prima y componentes necesarios, sólo en la cantidad que se requiere para producirlos, evitando la compra en grandes cantidades ya que nos generarán un remanente que tenemos que pagar, almacenar y que no sabemos cuando lo vamos a utilizar. Esta parte es muy importante de valorar, ya que los costes financieros y de almacenamiento que suponen comprar y mantener el producto seguramente serán superiores al ahorro que supone la compra en grandes cantidades.
Posteriormente procedemos a la fabricación, en la que debemos aprovechar todas las herramientas de Lean (7 Desperdicios, 5S, SMED, Poka Yoke, Kanban, JIT, TPM, 5 Whys) para proceder a fabricarlo en muy poco tiempo y de forma correcta a la primera.
El primer paso es eliminar los 7 Desperdicios, que son todos aquellos procesos que no añaden valor al producto, y que están identificados como Defectos en los equipos, Movimientos innecesarios de personas, exceso de Procesos, Esperas de personas y máquinas, Transporte innecesario de productos, Sobreproducción y exceso de Inventario tanto de materias primas como de productos terminados. Esto nos permitirá reducir costes y tiempos de fabricación.
Los siguientes pasos son aplicar la metodología de las 5S para mantener los puestos de trabajo limpios, ordenados y uniformes con lo que se ahorran tiempos de trabajo, Poka Yokes para evitar errores y realizar las tareas bien "a la primera", 5 Whys para evitar que los errores que se produzcan vuelvan a repetirse y Kanban para una gestión agil del proceso.
Por último se implantan las metodologías más avanzadas, como son los estudios SMED que permiten reducir tiempos de proceso y el TPM basado en Mantenimiento Autónomo que aumenta la disponibilidad de los equipos que se utilizan en el proceso; con el objetivo final de implantar Just-In-Time para conseguir fabricar los productos justo cuando se han vendido.
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