Mantenimiento Lean

 Tenía ganas de escribir sobre la necesidad de plantear planes de mantenimiento Lean, que eliminen todas las tareas que no aportan nada a las máquinas.

 Eso es lo que significa Mantenimiento Lean, proporcionar el mantenimiento necesario con los mínimos desperdicios, de manera que los equipos hagan sus funciones con el menor coste; es decir consiste en eliminar procesos que no añaden valor y simplificar aquellos que lo añaden.

 Pero ¿Se puede ahorrar en las operaciones de mantenimiento sin comprometer la fiabilidad de las máquinas?

 Sí, el Mantenimiento Lean lo consigue, y lo hace aplicando conceptos del Sistema de Producción Toyota (TPS) como son eliminar desperdicios, normalizar trabajos, programar acciones justo-a-tiempo (just-in-time) y enfocarse en la calidad.

 De modo general se pueden mejorar, mediante la aplicación de TPS, en aspectos como Mano de obra, Tiempos de gestión, Repuestos y componentes, Contratas y servicios externos, Alquiler de equipos, Materiales de desperdicio, Energía, Costes...

  Una buena forma de comenzar un plan de Mantenimiento Lean es realizando un análisis de los 7 desperdicios, o 7 Wastes, que son:

• Sobreproducción: Exceso de tareas de mantenimiento.
• Inventario: Exceso de repuestos.
• Esperas: Tiempos muertos entre tareas de mantenimiento.
• Movimiento de materiales e información: Que no se encuentran en los lugares en los que se necesita.
• Desplazamientos innecesarios: De personal para realizar las tareas de mantenimiento.
• Defectos: Que requieren repetir las tareas.
• Procesos innecesarios: Tareas innecesarias que consumen recursos.

 Una vez identificados y eliminados estos desperdicios, se implanta un plan de mantenimiento TPM (Total Productive Maintenance) basado en Mantenimiento Autónomo, es decir, en el mantenimiento realizado por el propio operador de la máquina, con el apoyo del departamento de mantenimiento. Esta implantación utiliza herramientas como las 5S, Poka Yoke o SMED (Single Minute Exchange of Die), y puede completarse con un análisis RCM (Reliability Centered Maintenance) o RBM (Risk Based Maintenance).

 La implantación de procesos de Mantenimiento Lean es compleja porque requiere involucrar a todos las personas que trabajan en la planta y a todos los procesos, de forma indefinida, y en proporcionarles formación y experiencia, incluso a las nuevas incorporaciones.

 Una buena forma de conseguir estos objetivos es mediante la organización de actividades y juegos Lean, que ayudan a mejorar la motivación proporcionando los conocimientos y experiencia necesarias de una forma amena y eficaz.