Resumen de la ponencia impartida en el XVIII Congreso de Confiabilidad de la Asociación Española para la Calidad (AEC) en Madrid, España.
La gestión de maquinaria, a lo largo de todo su ciclo de
vida, es un factor fundamental para
la competitividad de las organizaciones en
el siglo XXI. La nueva norma API 691 proporciona una base que debe cumplir un
programa de gestión de maquinaria basada en riesgo, no limitándose al concepto
de riesgo para la seguridad, higiene y medioambiente, sino que incluye el
riesgo de no cumplimiento de su función o de incumplimiento de normativa. Así,
este concepto sirve de herramienta para priorizar inversiones en adquisición,
mejora y mantenimiento de equipos.
El borrador de la norma
API 691 considera que un enfoque basado en riesgo es un
elemento clave tanto
para la evaluación como para la gestión de maquinaria, de manera
que mejore su
fiabilidad y reduzca los riesgos a la seguridad, salud y medioambiente, pero
esta
norma también incluye la gestión de otros riesgos como los de pérdida de
inversiones
de capital, de pérdidas de producción y de exceso de costes de
operación y
mantenimiento.
Para conseguirlo se
requiere llevar a cabo una identificación de los riesgos principales que
afectan a las máquinas, y su gestión en las fases de diseño, fabricación,
instalación, operación y mantenimiento.
La norma define el
concepto de riesgo como el producto de multiplicar la probabilidad de que
ocurra un fallo por las consecuencias que tiene dicho fallo, puesto que la
probabilidad de fallo es adimensional y las consecuencias se pueden medir en
unidades monetarias (euros, dólares, libras,…) el riesgo se pueden medir, por
lo tanto, de forma cuantitativa en estas unidades.
Un programa de gestión del
riesgo se sustenta a través de un sistema de gestión, este sistema debe incluir
procedimientos de implantación, mantenimiento y revisión; responsabilidades y
requerimientos de formación y experiencia del personal afectado, requerimientos
de documentación y de datos, y definición de límites de riesgo aceptable; por
último se requiere un proceso de gestión de cambios y un programa de
auditorías.
La evaluación de los riesgos
puede realizarse mediante una gran variedad de enfoques y aplicaciones, que
pueden ser tanto cuantitativos como cualitativos, en este proceso se pueden
fijar previamente niveles de riesgo de manera que evaluamos el equipo en
función de su nivel.
La propia norma incluye el
Anexo A, informativo, sobre Metodología de evaluación de riesgos, que indica
cómo se debe ejecutar un proceso de evaluación de riesgos. Este proceso
comienza con la investigación y revisión de riesgos y la definición del alcance
del estudio. A continuación se realiza un
análisis de riesgos, a través de una serie de metodologías de evaluación, el proceso finaliza con la
creación de un ranking de riesgos, que sirva de criterio de priorización a la hora
de tomar decisiones relacionadas con la gestión de la maquinaria.
El objetivo de esta gestión de
maquinaria no es la total eliminación de los riesgos, que resulta tanto
económicamente como técnicamente imposible, sino en mitigarlos hasta valores
aceptables. En este sentido la norma propone los siguientes pasos, identificar
los riesgos sobre los que hay que actuar, identificar las probabilidades de
ocurrencia y las consecuencias de cada riesgo, identificar los diferentes
escenarios en los que operan las máquinas, identificar propuestas de
mitigación, seleccionar y comprobar las formas de reducir el riesgo y,
finalmente, documentar e implementar las medidas.
La gestión de riesgos se
aplica, en las diferentes etapas del ciclo de vida del equipo, de diferentes
formas. La norma específica las siguientes etapas:
a. Etapa de
Concepto. La evaluación se realiza
en esta fase para identificar maquinaria
con alto potencial de riesgo en los procesos de investigación, desarrollo,
nuevas aplicaciones y fabricación.
b. Etapa
de Diseño de Ingeniería. Se realiza
una evaluación preliminar para identificar equipos con alto potencial de riesgo
en operación y definir un listado de medidas suplementarias que pueden
incluirse en la fase de diseño de detalle.
c. Etapa
de Diseño de Detalle. Se realiza una evaluación más detallada, utilizando la
información adicional procedente de la fase anterior, para confirmar si el
nivel de riesgo es lo suficientemente elevado para garantizar un proceso de
mitigación, así como definir procesos de mitigación adicionales para aplicar en
las fases de diseño, operación y mantenimiento.
d. Etapa
de Instalación y Puesta en Marcha. De
acuerdo la información de la fase de diseño en detalle, define las tareas que
deben llevarse a cabo para asegurar que los equipos de alto riesgo se instalan
y ponen en marcha de acuerdo con las guías, normas, especificaciones y códigos
aplicables.
e. Etapa
de Operación y Mantenimiento. Que comienza con identificación de riesgos e informes
de incidentes, seguido de una evaluación de riesgo en sus condiciones concretas
de utilización, esta evaluación en campo proporciona el conocimiento de
acciones concretas para mitigar sus efectos.
El proceso de gestión requiere
documentar y registrar toda la información generada a lo
largo de todas las
etapas, con el objetivo de llevar a cabo la gestión de riesgos. Esta
documentación puede
proceder de los procedimientos de seguridad, normas y códigos, así
como
documentación adicional referente a los equipos concretos en sus condiciones de
utilización. Entre la documentación se pueden encontrar informes de evaluación,
de
rendimiento, medidas preventivas y proactivas, matrices causa y efectos,
instrucciones y
procedimientos de trabajo, y análisis de causa raíz.
Esta norma indica que se deben
desarrollar programas de formación específicos para
proporcionar las
competencias y las buenas prácticas necesarias para asegurar una
correcta
gestión de los equipos. Esta formación puede incluir autoformación, formación a
distancia y formación presencial, y debe de servir
para certificar, por un tercero, al personal
involucrado en las tareas de
operación y mantenimiento.
La norma API 691 propone una
metodología para la gestión de maquinaria a lo largo de
todo su ciclo de vida,
que en esta norma se define desde la fase de concepción hasta la de
operación y
mantenimiento, basada en riesgos, definiendo estos de una forma amplia que
incluye el riesgo de pérdidas de inversiones, producción y un exceso de costes
de
operación. No es la primera norma que
propone este método de gestión, incluso algunas
propuestas incluyen añadir esta
metodología para la gestión de stocks de repuestos, dada
la influencia que
tienen en los resultados de la organización.
